[发明专利]高撕裂高剥离再生皮制造工艺

说明书

技术领域

    本发明涉及复合布加工技术，具体是一种高撕裂高剥离再生皮制造工艺。

背景技术

传统的制革工业是以动物皮为基本原料。在整个制革生产过程中，被制成的最终成品质量仅占原皮质量的50%左右，其他均为大量的固体废弃物。我国作为制革大国，每年约产生140万吨以上的皮革边角废弃物（包括含铬皮革废弃物），几乎占世界皮革边角废弃物的一半。由于我国制革企业主要使用片蓝皮工艺，因此含铬废弃物占的比例较高。

随着制革业迅速发展，制革固体废弃物数量不断增长，使得皮革业面临着可持续发展的严峻挑战和日趋严重的环境污染问题。制革固体废弃物中除了少量的毛、肉渣之外，大部分是蓝皮修边、削匀等过程中产生的皮渣及皮屑，是产生皮革工业污染的最重要因素之一。如进行填埋处理，废弃物中的铬会对土壤造成严重污染，且由于世界环保法规的限制、可用于填埋固体废弃物的地点越来越少以及污染治理费用昂贵等原因，填埋方法已很难实行；如果采用燃烧方法处理，焚烧过程中含铬固体废弃物中的三价铬会氧化成六价铬，而六价铬是一种吞入性毒物/吸入性极毒物，皮肤接触即可能造成遗传性基因缺陷，吸入则可能致癌，对环境有持久危险性，将会对人类健康造成极大的危害。因此，对制革废弃物加以合理利用，开发新品种，提高其利用率，将具有非常好的社会效益和经济效益。

为此，本发明人此前已经研究出一种高强度水刺真皮纤维复合布的加工工艺，并申请了发明专利（专利名称为一种高强度水刺真皮纤维复合布的加工工艺，申请号为201510165001.6，申请日期为2015年4月9日），现在该专利基础上，对工艺和材质进行了进一步的改进，使其制得的产品达到了人造皮革的产品升级所需的高撕裂、高剥离的理想要求。

发明内容

本发明的目的在于提供一种环保、低成本的高撕裂高剥离再生皮制造工艺。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

高撕裂高剥离再生皮制造工艺，包括以下步骤：第一层化学纤维经过交叉铺网或直铺成网后水刺预固或水刺加固；真皮纤维经过交叉铺网或直接成网、或气流成网、或湿法成网，然后放置在水刺预固或水刺加固的第一层化学纤维上层或下层，经两层叠加后，进行水刺复合加固、烘干、分切成卷。

作为本发明进一步的方案：所述水刺预固或水刺加固还包括第二层卷机织布，即第二层卷机织布与第一层化学纤维两层相叠加后进行水刺预固或水刺加固，真皮纤维则放置在经水刺预固或水刺加固的第一层化学纤维上层或者第二层卷机织布的下层，经三层叠加后，进行水刺复合加固。

作为本发明进一步的方案：所述水刺预固或水刺加固还包括第三层化学纤维，即第三层化学纤维、第二层机织布与第一层化学纤维三层相叠加后进行预先水刺或直接加固，真皮纤维则放置在经水刺预固或水刺加固的第一层化学纤维上层或者第三层化学纤维的下层，经四层叠加后，进行水刺复合加固。

作为本发明进一步的方案：所述第三层化学纤维经过交叉铺网或直铺成网。

高撕裂高剥离再生皮制造工艺，包括以下步骤：将经过交叉铺网或直接成网、或气流成网、或湿法成网后的真皮纤维和经过交叉铺网或直铺成网后的化学纤维相叠加后，进行水刺复合加固、烘干、分切成卷。

作为本发明进一步的方案：所述化学纤维的非叠加面上还叠加有一层卷机织布。

作为本发明进一步的方案：所述卷机织布的非叠加面上还叠加有另一层化学纤维。

作为本发明进一步的方案：所述真皮纤维中还混有低熔点纤维。

作为本发明进一步的方案：所述低熔点纤维的用量为真皮纤维总质量的0-15%。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

在此前已申请的专利基础上，本发明又将真皮纤维种植于化学纤维表层的正面或反面，而不改变产品的物理状况，保持其表面均匀度、平整度、厚度和完美的真皮效果等品质要求。

本发明以人造的复合布与废弃的边角料或丢弃的真皮废料等生成的再生资源为主原料，再添加新材料-低熔点纤维，利用现有烘干设备的高温融化低熔点纤维，同时还提出了一种水刺加固的新工艺，将真皮纤维灵活放置在第一层或底层或者按需添置化学纤维、卷机织布等多层，因地制宜地采用水刺预固或者多道水刺复合加固或者直接复合加固的工艺，制成了一种结构简单却多样化，满足客户多种需求的高强度水刺纤维复合布，达到了厂家对人造皮革的产品升级所需的高撕裂、高剥离的理想要求。本发明不仅具有环保的特点，还充分发掘了工厂现有的设备潜力，降低了生产和消费成本，提高生产效能，可广泛适用于鞋革、箱包、皮带、家具、汽车、航空、室内装饰等领域。

附图说明