[发明专利]一种补强片自动送料定位设备

说明书

技术领域

本发明涉及柔性电路板加工技术领域，特别涉及一种补强片自动送料定位设备。

背景技术

目前在补强片生产过程中越来越多地采用了自动化生产方式，比如在补强片与胶的贴合工序中采用机械手整体抓取整版的规则排版补强片的方式，生产效率有很大提高。但是该种方式由于排版的补强片位置精度不高，容易使贴合机上面的感应装置失真，造成较高的抛料率。另外，补强片的规则排版多由人工进行，效率不高。因此现实需要一种代替规则排版贴合的生产方式。

发明内容

本发明要解决的技术问题是：提供一种代替现有的规则排版贴合补强片的生产装置，降低抛料率。

为解决上述技术问题，本发明提供了一种补强片自动送料定位设备，包括：放料装置、横向传送带、纵向传送带、第一感应装置、第二感应装置、吸头装置和控制单元；

所述放料装置用于向所述横向传送带提供钢片；所述第一感应装置位于所述横向传送带末端；所述纵向传送带与所述横向传送带垂直，且纵向传送带位于下方；所述纵向传送带末端设有一组挡板、所述吸头装置和所述第二感应装置，所述挡板构成钢片在横向和纵向两个方向上的基准位置；

所述第一感应装置用于感测钢片在所述横向传送带上的移动，并通过所述控制单元控制所述横向传送带的停止；

所述第二感应装置用于感测钢片在所述纵向传送带上的移动，并通过所述控制单元控制所述吸头装置抓取钢片和所述横向传送带的启动。

优选的，所述放料装置包括：放料辊、收料辊和分料折角。

本设备克服了规则排版式生产的精度不够问题，每个钢片都能在挡板处进行基准定位，再由抓取手抓取贴合；并且该设备实现了钢片生产到钢片定位贴合的全过程自动化，相比以往做法生产效率更高。

附图说明

图1是本发明的补强片自动送料定位设备的结构示意图。

图2是图1中的补强片自动送料定位设备的侧视图。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

如图1和图2所示的补强片自动送料定位设备，包括：放料装置1、横向传送带2、纵向传送带3、第一感应装置4、第二感应装置5、吸头装置6和控制单元。

放料装置1用于向横向传送带2提供钢片7。第一感应装置4位于横向传送带2末端。纵向传送带3与横向传送带2垂直，且纵向传送带3位于下方，横向传送带2末端出口与纵向传送带3入口衔接。

纵向传送带3末端设有一组挡板8、吸头装置6和第二感应装置5，挡板8构成钢片7在横向和纵向两个方向上的基准位置，并且挡板8围成的空间要比钢片7的尺寸大0.5mm，以方便钢片入位。第一感应装置4用于感测钢片7在横向传送带2上的移动，当感测到钢片7已进入纵向传送带3入口后，通过控制单元控制横向传送带2的停止。第二感应装置5用于感测钢片7在纵向传送带3上的移动，当感测到钢片7已进入纵向传送带3末端后，通过控制单元控制吸头装置6抓取钢片7，去额外的贴合设备上进行贴合（图上为标出），并且控制横向传送带2重新启动。

为了实现从钢片生产到钢片定位贴合的连续生产，放料装置1被设置成包括：放料辊101、收料辊102和分料折角103的结构。放料辊101将钢片料带9输出，料带9通过分料折角103将底膜10与钢片7分离，底膜10被收料辊102收卷，而钢片7被持续的送进横向传送带2。

采用该设备生产补强片的步骤是：

步骤一、放料辊101输送出钢片料带9，钢片料带9通过分料折角103将底膜10与钢片7分离，钢片7被持续的送进横向传送带2；

步骤二、钢片7到达横向传送带2出口后，掉落至纵向传送带3，第一感应装置4感测后通过控制单元控制横向传送带2的停止输送；

步骤三、钢片7到达横向传送带2出口后，停留在挡板8构成的基准位置上自动定位，第二感应装置5感测后通过控制单元控制吸头装置6抓取钢片7，去额外的贴合设备上进行贴合，并且控制横向传送带2重新启动。

步骤四、重复上述步骤，直至生产结束。

本设备克服了规则排版式生产的精度不够问题，每个钢片都能在挡板处进行基准定位，再由吸头装置抓取贴合；并且该设备实现了钢片生产到钢片定位贴合的全过程自动化，相比以往做法生产效率更高。

以上实施方式仅用于说明本发明，而并非对本发明的限制，有关技术领域的普通技术人员，在不脱离本发明的精神和范围的情况下，还可以做出各种变化和变型，因此所有等同的技术方案也属于本发明的范畴，本发明的专利保护范围应由权利要求限定。