[发明专利]一种用于飞机刹车装置的隔热板组件

说明书

技术领域

本发明涉及一种飞机碳刹车机轮汽缸座油液隔热结构。

背景技术

飞机刹车机轮包括机轮组件和刹车装置，机轮组件与刹车装置一起装于飞机主起落架轮轴上，其中刹车装置由汽缸座组件、刹车壳体组件、刹车盘等部件组成。刹车机轮的工作原理为：飞机刹车时，高压油进入汽缸座组件的活塞腔，活塞在刹车压力的作用下向前移动，将静止的静盘压向随机轮组件转动的动盘，此时，各刹车盘之间产生摩擦力矩，通过动盘组件的凹键槽传给机轮组件，使机轮制动。制动的过程就是将飞机动能转化为刹车盘的热能，刹车后刹车盘温度一般为600℃～900℃，中止起飞时甚至能达到1200℃以上。刹车后刹车盘将向四周进行热传导和热辐射，使得刹车盘附近的汽缸座温度升高，若汽缸座温度超过油液的碳化温度时就会对飞机的液压油造成破坏，影响飞机的使用安全，因此，机轮刹车后汽缸座油液温度必须得到有效控制，具体为不超过149℃。

在专利号为201220597167.7的发明创造中公开了一种隔热板，该隔热板采用两层承力板，在承力板间设隔热框架，在隔热框架内填充隔热材料形成立体的绝热结构。由于该隔热板的体积和重量较大，仅适用于一般连接结构之间的隔热，不适合用于飞机刹车装置。

现有技术中一般采用钢盘和隔热环两种结构来解决汽缸座油液温度过高的问题。飞机动能较小、刹车后刹车盘温度较低时，在活塞与刹车盘之间增加一个内外径尺寸与刹车盘相同的单层不锈钢盘进行隔热，钢盘长期承受活塞压力的作用极易变形导致刹车间隙偏小，为降低钢盘的变形以及达到较好的隔热效果，钢盘的厚度一般在4mm以上，体积和重量较大；飞机动能较大、刹车后刹车盘温度较高时，则在活塞与刹车盘之间增加一个隔热环组件进行隔热，隔热环组件可以有效避免因变形导致的刹车间隙偏小问题，但隔热环组件厚度一般在6mm以上，体积和重量偏大。但随着飞机制造技术的飞速发展，飞机的动能越来越大、重量要求却越来越轻，单层不锈钢盘与隔热环组件占用空间大、重量大、隔热效果差，已远远不能满足飞机的使用要求。

发明内容

为克服刹车机轮现有技术中存在的汽缸座油液隔热结构占用空间大、重量大和隔热效果差，无法满足新一代飞机使用要求的不足，本发明提出了一种用于飞机刹车装置的隔热板组件。

本发明包括上隔热板、陶瓷纤维纸和下隔热板。所述上隔热板套装在所述下隔热板中心凸台上，使该上隔热板外缘处凸出的表面与下隔热板的表面贴合；2层陶瓷纤维纸放置在由所述上隔热板凸出的外缘与下隔热板的表面之间形成的陶瓷纤维纸安装空间内。

所述上隔热板的外缘凸出该上隔热板的一个盘表面；上隔热板的外径与汽缸座组件的外径相同，上隔热板的内径与刹车壳体配合处的外径相同。在所述上隔热板的中心有与下隔热板表面凸台配合的通孔。所述上隔热板凸出的外缘与该隔热板表面之间斜面过渡。在所述上隔热板的表面均布有多个活塞安装孔。

所述下隔热板的两个表面均为凹凸面，并且下隔热板与上隔热板配合表面的中心有中心凸台，在该中心凸台的中心有与刹车壳体配合的通孔，下隔热板盘的另一个表面上与所述中心凸台对应的部位为与刹车壳体配合的凹槽。在所述下隔热板外缘上均布有多个轴向凸出的边缘凸台，并且各边缘凸台的凸出方向均与所述中心凸台方向凸出方向相同。在所述各边缘凸台上分布有分别有活塞安装孔。

在所述陶瓷纤维纸的表面均布有多个活塞安装孔。

所述分别位于上隔热板、下隔热板和陶瓷纤维纸上的活塞安装孔的位置对应、孔径相同。

在所述下隔热盘中心通孔的周边均布有8～20个连接孔，连接气缸座与刹车壳体的螺栓穿过所述各连接孔。

本发明中，上隔热板和下隔热板均为冲压而成的圆环形不锈钢板。2层厚度分别为1.2～3.0mm隔热材料陶瓷纤维作为隔热材料完全包裹在上隔热板与下隔热板之间，并将所述上隔热板与下隔热点焊形成隔热板组件。

本发明所提出的隔热板组件具有以下特点：