[发明专利]一种绞车支架的生产工艺

说明书

技术领域

本发明属于机械制造技术领域，设计一种绞车的生产工艺，特别是一种绞车支架的生产工艺。

背景技术

绞车是一种用卷筒缠绕钢丝绳或链条以牵引重物的轻小型起重设备，又称卷扬机；它可以单独使用，也可以作为起重、筑路和矿井提升等机械中的组成部件，因操作简单、绕绳量大、移置方便而被广泛应用于建筑、水利工程、林业、矿山、码头等场地的物料升降或平拖。通常绞车都包括绞车支架和设置在支架上的可以转动的卷筒，卷筒上绕接绳索；由于绞车支架上连接的卷筒需要绕接绳索，绞车支架需要制成U型的，卷筒连接在绞车支架的两侧壁上，绳索有足够的空间范围在卷筒上缠绕，绞车支架大多采用冲压成型，现有技术中的绞车支架都采用低碳钢制成，其硬度低，便于成型；其加工步骤通常包括剪板、落料、冲压成型、钻孔等。

我国专利(公告号：CN102059523A；公开日：2011-05-18)公开了一种石油钻机绞车中绞车架的加工方法，按照以下步骤实施，在底座上表面沿水平主轴孔同方向同一轴线上设置有两个工艺基准II；在单轴式绞车架主体的背板外表面上设置工艺基准I，在多轴式绞车架主体上的付背板外表面上设置工艺基准III，步骤1、主轴孔的加工；步骤2、左、右侧板上各孔的加工；步骤3、侧板与接板总成的加工；步骤4、左、右侧板的外形加工。

传统的锻造或铸造工艺生产的绞车支架具有强度弱、精度差等缺点，上述专利中通过设置基准，能够在一定程度上保证其精准度，但是采用传统的材料以及传统的冲压和焊接工艺难以保证绞车架的强度。

发明内容

本发明针对现有的技术存在的上述问题，提供了一种绞车支架的生产工艺，本发明所要解决的技术问题是：如何提高绞车支架的强度。

为了解决上述技术问题，本发明的技术方案如下：

一种绞车支架的生产工艺，其特征在于，该工艺包括以下步骤：

a、板料准备：取材料为中碳钢的原始板材剪切成制造绞车支架的板料，并放置在冲压台上；

b、压印：采用冲压方式在板料上压出两条平行间隔的印痕；

c、中频加热：将板料移送至中频炉中对印痕处进行局部中频加热；

d、冲压成型：将板料移回至冲压台，并沿着印痕冲压使板料成U型绞车支架。

其原理是：绞车支架通常采用板料冲压成型，为了便于冲压成型，现有技术中的绞车支架采用低碳钢材料，其硬度较低，强度弱，本技术方案中采用中碳钢的板料制造，提高了硬度和强度。为了顺利加工成型，本技术方案中采用了压印和中频加热处理工艺，通过预先冲压出印痕，确保了中频加热位置和再次放置在冲压台的位置，从而保证冲压的精准度；通过在中频炉中对冲压位置的局部加热，使板料的印痕处降低硬度，实现中碳钢材料冲压成型，提高材料的成形性能，使冲压后的板料内应力更加均匀，防止裂纹产生，提高板料冲压弯折处的承受强度。

本技术方案中采用中碳钢材质的板材，采用在中频炉中中频加热的预热方式有利于减低中碳钢热影响区的最高硬度，防止产生冷裂纹，并减小残余应力。绞车支架体积较大，进行局部预热，能够提高加热效率；高强度的中碳钢具有一定的塑性、韧性和强度，切削性良好，冲压成型前进行预热，冲压成型后进行热处理，调质处理后使其具有很好的综合力学性能。

在上述的绞车支架的生产工艺中，在步骤a与b之间，对板料进行打磨，并在板料靠近两端的位置分别冲压出孔一和孔二，再对孔一和孔二以及板料周边倒角。打磨后的板料光滑平整，便于使用，孔一和孔二用于安装卷筒。作为替代方案，可以在方形的板料两端开设缺口用于架设卷筒，并对卷筒的轴向进行限位。

在上述的绞车支架的生产工艺中，在步骤b中，压印使板料中部下凹并与板料两边形成夹角α，α为3°～8°。α优选为5°，通过预先压印，在将板料再次放置冲压台时，能够保证板料与冲压模具的相应位置准确无误，便于后续的冲压。另外通过初步压印后，能够减少后续冲压的阻力，便于成型。

在上述的绞车支架的生产工艺中，在步骤C中，将板料印痕处移送至中频炉的线圈中进行中频加热，中频炉功率为60KW～120KW，加热时间为6S～10S。将板料移动到中频炉中，使中频炉的线圈环绕在板料的印痕处，通过线圈流通电流产生中频电磁波对板料印痕处进行加热，加热效率高，加热位置精准且均匀。

在上述的绞车支架的生产工艺中，在步骤C中，作为进一步优选方案，中频炉的加热功率为80KW～100KW，加热时间为7S～9S。对于通用的绞车，这一加热功率和加热时间能够达到较高的生产效率和性价比。