[发明专利]一种验钞机磁头屏蔽罩的制造方法及磁头屏蔽罩在审
申请号: | 201510336208.5 | 申请日: | 2015-06-17 |
公开(公告)号: | CN104978788A | 公开(公告)日: | 2015-10-14 |
发明(设计)人: | 周桂良;陈炳君;黄忠贤;苏钊源;颜明皓;邹庭初 | 申请(专利权)人: | 深圳粤宝电子工业总公司 |
主分类号: | G07D7/04 | 分类号: | G07D7/04;H05K9/00 |
代理公司: | 深圳市君胜知识产权代理事务所 44268 | 代理人: | 王永文;李想 |
地址: | 518112 广*** | 国省代码: | 广东;44 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 验钞机 磁头 屏蔽 制造 方法 | ||
技术领域
本发明涉及磁头零件制造领域,尤其涉及的是一种验钞机磁头屏蔽罩的制造方法及磁头屏蔽罩。
背景技术
在验钞机内的窄小空间中设置的大功率马达、开关电源、变压器产生高强度的电磁干扰,因此,验钞磁头质量的好坏以及影响验钞磁头生产合格率的关键因素是验钞磁头的抗干扰能力,尤其是验钞磁头的外壳及其后部屏蔽盖的屏蔽效果。
目前,传统验钞磁头的外壳及其后部屏蔽盖材料全部采用含镍80%左右的坡莫合金软磁材料。这种坡莫合金材料价格昂贵每公斤约300元,占整个验钞磁头成本的80%左右。在我国镍矿产资源较少,主要依赖进口。而且金属镍会造成环境污染易使人致癌,且由于我国是世界上最大的验钞机生产国之一,每年需求各种验钞磁头几百万只。因此,有必要寻找并制造出一种屏蔽效果好、环保、价格低的验钞磁头的外壳及其后部屏蔽盖。
因此,现有技术有待进一步的改进。
发明内容
鉴于上述现有技术中的不足之处,本发明的目的在于为用户提供的一种验钞机磁头屏蔽罩的制造方法及磁头屏蔽罩,克服现有技术中采用的磁头屏蔽罩屏蔽效果差,价格昂贵的缺陷。
本发明解决技术问题所采用的技术方案如下:
一种验钞机磁头屏蔽盖的制造方法,其中,包括:
A、利用屏蔽盖的冲板模具,对硅钢材料进行冲板处理,定型成屏蔽盖零件,得到屏蔽盖的半成品;
B、将所述半成品在高温下进行热处理,所述热处理的条件为:高温1000℃以上;
C、将热处理后的半成品表面进行电镀处理后,形成屏蔽盖成品。
所述验钞机磁头屏蔽盖的制造方法,其中,所述步骤A中还包括:
A1、对所述半成品依次进行表面除油、清洗和烘干。
所述验钞机磁头屏蔽盖的制造方法,其中,所述步骤B中包括:
B1、将所述半成品放入电炉;
B2、将电炉中通入纯氮气,排出空气;
B3、加热电炉至预定温度,并保持恒温预定时间;
B4、电炉断电,待至其常温时,取出半成品。
所述验钞机磁头屏蔽盖的制造方法,其中,所述步骤C中包括:
C1、对所述半成品依次进行除油、第一次水洗、酸洗、第二次水洗、中和第三次水洗;
C2、在经过第三次水洗的半成品表面电镀锌;
C3、将电镀锌后的半成品依次进行第四次水洗、出光、第五次水洗、钝化、第六次水洗、干燥后,得到屏蔽盖成品。
一种磁头屏蔽盖,其中,其内芯材料为硅钢金属。
所述磁头屏蔽盖,其中,其表面具有电镀金属层。
所述磁头屏蔽盖,其中,所述电镀金属层的材料为锌。
有益效果,本发明提供了一种验钞机磁头屏蔽罩的制造方法及磁头屏蔽罩,采用廉价的硅钢材料取代昂贵的坡莫合金材料,并对硅钢材料做出的屏蔽盖半成品进行热处理和电镀,从而提高其屏蔽效果,且其表面防锈美观。本发明所提供的所述磁头屏蔽罩,不但大幅降低验钞磁头屏蔽盖材料成本,而且提高了验钞磁头的抗干扰性能和生产合格率,且硅钢材料价格低、采购容易、环保。
附图说明
图1是本发明所述验钞机磁头屏蔽罩的制造方法的步骤流程图。
图2是本发明所述磁头屏蔽罩的结构示意图。
具体实施方式
为使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚、明确,以下参照附图并举实施例对本发明进一步详细说明。应当理解,此处所描述的具体实施例仅仅用于解释本发明,并不用于限定本发明。
众所周知,变压器的芯片是一种能导磁的硅钢片,这种硅钢片也是一种软磁材料。本发明的内容关键在于对硅钢材料进行了特殊工艺处理:首先将硅钢片带材用模具冲压成所需形状,再对冲好的硅钢片零件采取一千度以上高温渗氢热处理,使其晶格重新排列,从而提高其屏蔽效果。由于高温后硅钢片表面的氧化保护膜被破坏,因此需进行表面电镀一种金属,从而使其表面既美观又防锈。
具体的,本发明所提供的一种验钞机磁头屏蔽盖的制造方法,如图1所示,包括以下步骤:
S1、利用屏蔽盖的冲板模具,对硅钢材料进行冲板处理,定型成屏蔽盖零件,得到屏蔽盖的半成品。
在本步骤中,预先制作好屏蔽盖的冲板模具,即是按照磁头屏蔽盖的尺寸,制作出可以用于批量冲板出屏蔽盖模型的模具。
使用30T高压冲床,从硅钢材料上将屏蔽盖半成品冲出,然后见所述半成品依次进行表面除油、清洗和烘干。
S2、将所述半成品在高温下进行热处理,所述热处理的条件为:高温1000℃以上。
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