[发明专利]一种耐磨硬质合金制造方法

说明书

技术领域

本发明属于金属材料领域，特别涉及一种耐磨硬质合金制造方法。

背景技术

注射成型技术是由高分子材料注塑成型技术发展而来，借助高分子聚合物在高温下熔融、低温下凝固的特点来进行成型，成型后的坯体脱除高分子聚合物，经高温烧结后可得到最终产品。此方法能够制造出各种形状复杂的陶瓷产品，而且产品的密度均匀，几何尺寸精度高，易于规模化和自动化生产。

硬质合金具有很高的硬度、强度、耐磨性和耐腐蚀性，被誉为“工业牙齿”，用于制造切削工具、刀具和耐磨零部件，广泛应用于军工、航天航空、机械加工、冶金、石油钻井、矿山工具、电子通讯、建筑等领域。但现有的硬质合金的耐磨度并不能满足生产使用的需求。

发明内容

本发明的的目的是提供一种新的操作简单的耐磨硬质合金制造方法，可有效提高硬质合金产品的耐磨性，延长产品的使用寿命。

本发明的目的及解决其技术问题是采用以下技术方案来实现的。依据本发明提出的一种耐磨硬质合金制造方法，其包含以下步骤:

1)在碳化钨基硬质合金粉末中加入少量的立方氮化硼微粉；

2)将上述混合粉和有机粘结剂一起混炼均匀，经注射机成型；

3)注射后坯体在有机溶剂中脱脂；

4)进入真空炉烧结得到成品。

本发明的目的及解决其技术问题还可采用以下技术措施进一步实现。

前述的一种耐磨硬质合金制造方法，其中所述的立方氮化硼微粉粒度为1-10微米，加入量为粉末总重的3-15％。

前述的一种耐磨硬质合金制造方法，其中所述有机粘结剂为石蜡、高密度聚乙烯、硬脂酸、EVA树脂其中一种或几种的混合。

前述的一种耐磨硬质合金制造方法，其中所述有机溶剂为三氯乙烯、氯仿中的一种或两种混合。

本发明与现有技术相比具有明显的优点和有益效果。借由上述技术方案，本发明可达到相当的技术进步性及实用性，并具有产业上的广泛利用价值，其至少具有下列优点：

本发明一种耐磨硬质合金制造方法，操作方法简单易行，可有效提高硬质合金产品的耐磨性，延长产品的使用寿命。

具体实施方式

为更进一步阐述本发明为达成预定发明目的所采取的技术手段及功效，以下结合较佳实施例，对依据本发明提出的一种耐磨硬质合金制造方法其具体方法步骤、特征及其功效，详细说明如后。

实施例1

一种耐磨硬质合金制造方法，其包含以下步骤：

1.将碳化钨基硬质合金粉末和少量的立方氮化硼微粉充分混合。硬质合金粉粒度为1-5微米，占总重粉末的97％；立方氮化硼微粉粒度为1-10微米，占粉末总重的3％。

2.将上述混合粉末有机粘结剂一起混炼均匀，经注射机注射成型。有机粘结剂为石蜡、高密度聚乙烯、硬脂酸、EVA树脂其中一种或几种的混合。混合粉末占总体积的50％，有机粘结剂占总体积的50％。

3.注射后坯体在有机溶剂中脱脂，有机溶剂为三氯乙烯、氯仿中的一种或两种混合，脱脂时间2小时具体视产品大小、厚度而定。

4.脱脂后的坯体在真空炉进行烧结，烧结温度1400℃，保温时间1小时。

实施例2

1.将碳化钨基硬质合金粉末和少量的立方氮化硼微粉充分混合。硬质合金粉粒度为1-5微米，占总重粉末的857％；立方氮化硼微粉粒度为1-10微米，占粉末总重的5％。

2.将上述混合粉末有机粘结剂一起混炼均匀，经注射机注射成型。有机粘结剂为石蜡、高密度聚乙烯、硬脂酸、EVA树脂其中一种或几种的混合。混合粉末占总体积的70％，有机粘结剂占总体积的3％。

3.注射后坯体在有机溶剂中脱脂，有机溶剂为三氯乙烯、氯仿中的一种或两种混合，脱脂时间10小时具体视产品大小、厚度而定。

4.脱脂后的坯体在真空炉进行烧结，烧结温度1500℃，保温时间3小时。

实施例3

1.将碳化钨基硬质合金粉末和少量的立方氮化硼微粉充分混合。硬质合金粉粒度为1-5微米，占总重粉末的90％；立方氮化硼微粉粒度为1-10微米，占粉末总重的10％。

2.将上述混合粉末有机粘结剂一起混炼均匀，经注射机注射成型。有机粘结剂为石蜡、高密度聚乙烯、硬脂酸、EVA树脂其中一种或几种的混合。混合粉末占总体积的60％，有机粘结剂占总体积的40％。

3.注射后坯体在有机溶剂中脱脂，有机溶剂为三氯乙烯、氯仿中的一种或两种混合，脱脂时间6小时具体视产品大小、厚度而定。

4.脱脂后的坯体在真空炉进行烧结，烧结温度1300℃，保温时间2小时。

以上所述，仅是本发明的较佳实施例而已，并非对本发明作任何形式上的限制，虽然本发明已以较佳实施例揭露如上，然而并非用以限定本发明，任何熟悉本专业的技术人员，在不脱离本发明技术方案范围内，当可利用上述揭示的技术内容作出些许更动或修饰为等同变化的等效实施例，但凡是未脱离本发明技术方案的内容，依据本发明的技术实质对以上实施例所做的任何简单修改、等同变化与修饰，均仍属于本发明技术方案的范围内。