[发明专利]注塑成型模具的分穴装置

说明书

技术领域

本发明涉及注塑成型的技术领域，尤其是涉及注塑成型模具的分穴装置。

背景技术

目前，对于注塑成型方式加工得到的产品，有分穴要求时大多是采用外部机械手取产品的方式来实现自动分穴，这种机械手上配有治具，夹具，吸盘或与治具相连接的吸嘴，产品是通过吸附方式或夹取方式来实现分穴。这种采用机械手的分穴方式多适用于大件成型品，其一般具有供吸嘴或吸盘吸取的吸附面或具有供夹具夹取的位置，然而对于体积较小、面积较小，精度要求较高，产品本身结构薄弱，薄壁易变形的产品，由于其没有适合的吸附面或夹取位置，使得采用一般的机械手抓取或吸附方式不易实现，如继续采用机械手的方式吸附或抓取分穴，则需根据产品结构、形状、表面积来设计不同的夹具和吸盘，吸嘴，且对机械手精度的要求也会特别高，而且这种机械手的夹具和吸盘由于是根据不同的产品特别设计的，因此其通用性不强，且成本昂贵，有些特别精密或特别小的成型品则无法实现。

此外，专利号为CN200810301802.0的中国专利中也揭示了一种注射成型模具分穴装置，其通过在注射成型模具中设置竖杆、中部垂直固定于所述竖杆上的横杆，分别可转动的设置于所述横杆两端的两个伸缩杆，以及多个分别位于所述伸缩杆端部的吸附装置，来实现将注射成型后的产品在模具内吸附分穴，然而这种分穴装置仍然是通过吸附装置来吸取产品，进而对产品实现分穴，由于分穴还是要通过吸附完成，因此分穴过程较为复杂。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种注塑成型模具的分穴装置，其特别适用于精密成型模具的自动分穴，通过分穴装置与模穴的直接对接，从而实现产品从模具中的脱模后的自动分穴。

为实现上述目的，本发明提出如下技术方案：注塑成型模具的分穴装置，所述分穴装置设置于所述注塑成型模具的一侧，用于将注塑成型后的产品脱模分穴；其包括支撑架，活动元件，推动元件，分穴板及连接管，所述支撑架设置于所述注塑成型模具的一侧，所述推动元件通过所述活动元件与所述分穴板相连接，用于推动所述分穴板从位于注塑成型模具一侧的初始位置移动到分穴位置，或是将所述分穴板从所述分穴位置拉回到所述初始位置，所述分穴板上设有分穴孔，所述连接管与所述分穴孔相连通。

优选地，所述注塑成型模具包括前模和后模，所述前模和后模的模腔上分别设有相对应的模穴，所述的后模的模腔内设有顶出注塑成型产品的顶出机构。

优选地，当所述分穴板位于分穴位置时，所述分穴板上的分穴孔的位置与开模后的后模的模穴位置相对应并对接连通。

优选地，所述活动元件包括为所述分穴板的往复运动提供导向作用的活动滑轨，和带动分穴板往复运动的活动块。

优选地，所述推动元件为气缸或油缸。

优选地，所述分穴板上的分穴孔的数量与所述模具模腔内的模穴的数量一致，包括一个或多个。

优选地，所述连接管的另一端与储存注塑成型产品的储存器相连通。

与现有技术相比，本发明所揭示的注塑成型模具的分穴装置，其通过在注塑成型模具一侧设置成型产品自动分穴的分穴装置，提高了产品的分穴效率，且本发明特别适用于体积小，面积小，精度要求高，产品本身结构薄弱，薄壁易变形的产品及精密成型的产品，或者是成型品表面无位置供机械手夹具吸盘吸嘴可吸附的产品，以及无位置无结构供机械手夹具夹取的产品，同时，本发明分穴装置还具有成本低、通用性强、稳定性好的优点，且大幅降低了注塑成型产品的生产成本，并缩短了产品的成型周期，提高了生产效率，解决了精密成型品目前自动分穴困难，成本要求较高的技术瓶颈。

附图说明

图1是本发明分穴装置位于注塑成型模具合模状态下的初始位置的结构示意图；

图2是本发明分穴装置开模状态下位于分穴位置的结构示意图；

图3是分穴装置的局部示意图。

具体实施方式

下面将结合本发明的附图，对本发明实施案例的技术方案进行清楚、完整的描述。

结合图1、图2及图3所示，本发明所揭示的适用于注塑成型的分穴装置1，其设置于注塑成型模具2的一侧，用于将注塑成型后的产品从模具的模穴中脱模后自动分穴出来。所述注塑成型模具2包括前模21及与前模相配合的后模22，前模21和后模22的模腔内具有相对应的模穴23，模穴的数量为一个或多个，模腔内设置有顶出成型产品的顶出机构和顶出元件，用于将注塑成型的产品从后模22的模穴23中顶出。