[发明专利]空心导向叶片上缘板型腔壁厚的控制方法

权利要求书

1.空心导向叶片上缘板型腔壁厚的控制方法，所述的型腔是指由陶瓷型芯(7)在空心导向叶片上缘板(1)尾缘内部所形成的空腔，型腔壁厚是指型腔上壁厚(5)和型腔下壁厚(6)；其特征在于，通过改变空心导向叶片上缘板蜡模型腔的壁厚来控制铸件型腔的壁厚，将陶瓷型芯(7)型芯主体(3)的前缘向非流道面翘起，使型芯主体(3)的下表面(11)与空心导向叶片上缘板蜡模流道面(10)的夹角α＝0°30’～1°，具体步骤如下：

1.1、确定陶瓷型芯(7)上蜡质芯撑中心点的位置：首先在陶瓷型芯(7)型芯主体(3)的上表面(12)上找出4个上表面蜡质芯撑中心点的位置，4个上表面蜡质芯撑中心点分别是：第一蜡质芯撑X1的中心点M1、第二蜡质芯撑X2的中心点M2、第三蜡质芯撑X3的中心点N1、第四蜡质芯撑X4的中心点N2；第一蜡质芯撑X1的中心点M1到第一基准面A的距离和第二蜡质芯撑X2的中心点M2到第一基准面A的距离均为a＝4mm～6mm,第三蜡质芯撑X3的中心点N1到第一基准面A的距离和第四蜡质芯撑X4的中心点N2到第一基准面A的距离均为b＝17mm～19mm，第一基准面A是陶瓷型芯(7)的型芯主体(3)和芯头(4)之间的台阶端面；第一蜡质芯撑X1的中心点M1到第二基准面B的距离和第四蜡质芯撑X4的中心点N2到第二基准面B的距离均为c＝3mm～5mm,第三蜡质芯撑X3的中心点N1到第二基准面B的距离为d＝14mm～16mm,第二蜡质芯撑X2的中心点M2到第二基准面B的距离为e＝28mm～30mm，第二基准面B是陶瓷型芯(7)芯头(4)的左侧面；在陶瓷型芯(7)型芯主体(3)的上表面上标记出上述4个上表面蜡质芯撑中心点的位置；

然后在陶瓷型芯(7)型芯主体(3)的下表面(11)上找出4个下表面蜡质芯撑中心点的位置，4个下表面蜡质芯撑中心点分别是：第五蜡质芯撑X5的中心点K1、第六蜡质芯撑X6的中心点K2、第七蜡质芯撑X7的中心点L1、第八蜡质芯撑X8的中心点L2；第五蜡质芯撑X5的中心点K1的位置与第一蜡质芯撑X1的中心点M1的位置对应，第六蜡质芯撑X6的中心点K2的位置与第二蜡质芯撑X2的中心点M2的位置对应，第七蜡质芯撑X7的中心点L1的位置与第三蜡质芯撑X3的中心点N1的位置对应，第八蜡质芯撑X8的中心点L2的位置与第四蜡质芯撑X4的中心点N2的位置对应；在陶瓷型芯(7)型芯主体(3)的上表面上标记出上述4个下表面蜡质芯撑中心点的位置；

1.2、计算确定8个蜡质芯撑的高度：蜡质芯撑是圆台形状，其大直径端的直径为2mm，第一蜡质芯撑X1至第八蜡质芯撑X8的高度分别为h1至h8，h1＝h2，h3＝h4，h5＝h6，h7＝h8；陶瓷型芯(7)芯头(4)宽度为g，陶瓷型芯(7)型芯主体(3)厚度为p，陶瓷型芯(7)芯头(4)D点距离铸件流道面(10)的垂直距离为t，铸件尾缘处总厚度为u，按照下式计算8个蜡质芯撑的高度：

h1＝u-p-h5………………………………………………………………[1]

h3＝u-p-h7………………………………………………………………[2]

h5＝(t/sinα+g)×sinα……………………………………………[3]

h7＝(t/sinα+g+b)×sinα…………………………………………[4]

根据计算结果，从蜡质芯撑生产厂家购买高度分别为h1至h8的8个蜡质芯撑X1至X8；

1.3、粘贴蜡质芯撑：将上述8个蜡质芯撑X1至X8粘贴到陶瓷型芯(7)的型芯主体(3)上；

1.4、压制空心导向叶片上缘板蜡模：将粘贴有蜡质芯撑的陶瓷型芯(7)放入蜡模压制模具中，此时，型芯主体(3)的下表面(11)与蜡模压制模具中对应于空心导向叶片上缘板蜡模流道面(10)的模具内腔表面的夹角为α，将蜡模压制模具合模后即可进行空心导向叶片上缘板蜡模的压制。