[发明专利]起动机模拟扭振试验台

说明书

技术领域

本发明涉及一种试验台，尤其是一种起动机模拟扭振试验台，属于起动机试验的技术领域。

背景技术

随着汽车工业的发展，对起动机的要求不断提高，原有测试结构在测试精度和测试功能各方面都达不到现有起动机的测试要求。原有试验台只对起动机的定扭矩及定加速进行测试，现在要求对起动机模拟在发动机装机时的状态进行测试。过去采用传统液压刹车和传感器的结构组成试验台，难以满足现在对起动机的试验要求。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种起动机模拟扭振试验台，其结构紧凑，能实现对起动机进行变扭距与变加速测试，提高测试精度，安全可靠。

按照本发明提供的技术方案，所述起动机模拟扭振试验台，包括用于安装定位待测起动机的起动机工装，所述起动机工装包括固定在底板上的直线导轨以及能在所述直线导轨上运动的安装支架；在所述底板上还设有用于模拟发动机状态的扭振状态模拟加载机构，所述扭振状态模拟加载机构包括大功率伺服电机，所述大功率伺服电机位于起动机工装的一侧且固定安装于底板上，大功率伺服电机的输出轴上通过第一膜片联轴器与扭矩传感器连接，扭矩传感器通过第二膜片联轴器与连接轴承座内主轴的一端连接，连接轴承座内主轴的另一端与安装支架连接。

所述底板位于试验台座上，连接轴承座以及扭矩传感器均安装于底板上。

所述连接轴承座包括轴承座体以及位于所述轴承座体上的轴承壳，所述主轴通过调心滚子轴承安装于轴承壳内。

在所述轴承壳的两侧设有端盖。所述安装支架呈L型。

本发明的优点：采用大功率伺服电机模拟发动机扭振，而且能方便的给起动机加载，加速和制动；采用高精度转速转矩传感器可以准确的显示所测数据；采用第一膜片联轴器以及第二膜片联轴器与扭矩传感器配合，可以有效地保护扭矩传感器，以免受到损伤；采用连接轴承座，在大功率伺服电机进行变载与变加速时，仍然能保持试验台的稳定，节约了测试成本，节能环保，起动机在测试耐久的过程中，状态更加真实，测试的结果更加可靠。

附图说明

图1为本发明的结构示意图。

图2为本发明连接轴承座的结构示意图。

图3为图2的俯视图。

附图标记说明：1-大功率伺服电机、2-第一膜片联轴器、3-扭矩传感器、4-连接轴承座、5-起动机工装、6-底板、7-试验台座、8-轴承座体、9-端盖、10-主轴、11-条形滚子轴承、12-轴承壳、13-第二膜片联轴器、14-直线轨道以及15-安装支架。

具体实施方式

下面结合具体附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图1所示：为了能实现对起动机进行变扭距与变加速测试，提高测试精度，本发明包括用于安装定位待测起动机的起动机工装5，所述起动机工装5包括固定在底板6上的直线导轨14以及能在所述直线导轨14上运动的安装支架15；在所述底板6上还设有用于模拟发动机状态的扭振状态模拟加载机构，所述扭振状态模拟加载机构包括大功率伺服电机1，所述大功率伺服电机1位于起动机工装5的一侧且固定安装于底板6上，大功率伺服电机1的输出轴上通过第一膜片联轴器2与扭矩传感器3连接，扭矩传感器3通过第二膜片联轴器13与连接轴承座4内主轴10的一端连接，连接轴承座4内主轴10的另一端与安装支架15连接。

具体地，所述安装支架15呈L型，安装支架15能在直线导轨14上运动，大功率伺服电机1作为负载电机，大功率伺服电机1产生的动力，通过大功率伺服电机1对起动机进行加载，模拟发动机在运行时产生的扭振。大功率伺服电机1输出的动力通过第一膜片联轴器2、扭矩传感器3、第二扭矩传感器13以及连接轴承座4传递至安装支架15上的起动机，通过大功率伺服电机1输出动力的变化，实现对起动机的变载以及变加速测试，整个测试过程中，通过扭矩传感器3输出相应的测试数据。本发明通过控制大功率伺服电机1来模拟发动机的运行状态，使得起动机在测试耐久过程中，测试过程更加真实，测试的结果更加可靠。

如图2与图3所示，所述底板6位于试验台座7上，连接轴承座4以及扭矩传感器3均安装于底板6上。所述连接轴承座4包括轴承座体8以及位于所述轴承座体8上的轴承壳12，所述主轴10通过调心滚子轴承11安装于轴承壳12内。在所述轴承壳12的两侧设有端盖9。

本发明实施例中，主轴10的一端通过第二膜片联轴器13连接扭矩传感器3，主轴10的另一端连接安装支架15上的起动机，连接轴承座4的结构能确保扭振测试过程中的平稳性。

本发明采用大功率伺服电机1模拟发动机扭振，而且能方便的给起动机加载，加速和制动；采用高精度转速转矩传感器3可以准确的显示所测数据；采用第一膜片联轴器2以及第二膜片联轴器13与扭矩传感器3配合，可以有效地保护扭矩传感器，以免受到损伤；采用连接轴承座4，在大功率伺服电机1进行变载与变加速时，仍然能保持试验台的稳定，节约了测试成本，节能环保，起动机在测试耐久的过程中，状态更加真实，测试的结果更加可靠。