[发明专利]一种抗酸蚀合金及加工办法和表面处理工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种抗酸蚀合金及加工办法和表面处理工艺，属于高导电性合金领域。

背景技术

铜的用途较为广泛，在电子传输领域应用非常多。在铜被制备成铜铝合金后，对铜铝合金的电子传导率依然有非常高的要求，但是目前常见的铜铝合金的电导率均较低，不能完全满足市场的需求。如何提高铜铝合金的电导率，是相关研究者比较关注的一个话题。通常铜铝合金的电导率只有25%IACS 至30%IACS，因此我们需要对铜铝合金的元素组成和配比进行调节，也许可以提高铜铝合金的电导率；而传统的铜铝合金因为锌的成本较高，直接采用大量锌进行合金的话，整体造价会变高，而同时铜铝合金在船用方面的表现并不是非常的优异，很容易存在腐蚀的问题。

发明内容

要解决的技术问题：常规的铜铝合金电导率有限，且无法适应海洋等极端使用环境的问题。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：

一种抗酸蚀合金，所述抗酸蚀合金由以下成分按照重量比组成：铜为20-30%、锰为0.6-1%、钒为0.2-0.4%、其余为铝。

一种抗酸蚀合金的加工办法以及表面处理工艺，其特征是：包括以下步骤：

步骤一：将熔炼炉温度加热至600-800℃；

步骤二：向熔炼炉中投入铝、铜、锰、钒以及碳粉，熔炼2h；

步骤三：将熔炼炉温度降低到400-500℃，向熔炼炉中加入加速剂；

加速剂为2-巯基苯并噻唑；

加速剂为每千克铁6-16g；

步骤四：在熔炼炉中通入高温氯气，流量为20-50L/H，并提高熔炼炉温度至1400-1500℃；

步骤五：浇铸成铜锭后，冷却至室温，得到铜铝合金；

步骤六：将得到的铜铝合金放入渗锌炉中，并加入防腐剂氯化钠，氯化钠的添加量为每kg铁10g-20g，在300-500℃的温度下进行渗锌，在渗锌的同时，每10min加入2-5g的镍，渗锌时间为2h。

作为本发明的进一步创新，所述渗锌的温度为350℃。

作为本发明的进一步创新，所述氯气的流量为35L/H。

作为本发明的进一步创新，所述钒的占比为0.3%。

本发明的有益效果是：

本发明制备的铜铝合金具有很高的电导率，电导率为40%IACS 至60%IACS，可以满足需要高电导率合金领域的广泛需求。

本发明创新的在制备过程中加入稳定剂和加速剂，防止锂等活性材料与熔炼炉本体发生融合，影响产品成品率。

本发明采用镍锌镀层工艺，相比于普通的锌镀层其抗腐蚀性能更加优异。

具体实施方式

实施例1

铜铝合金的制备方法和表面处理工艺，包括以下步骤：

一种抗酸蚀合金的加工办法以及表面处理工艺，其特征是：包括以下步骤：

步骤一：将熔炼炉温度加热至700℃；

步骤二：向熔炼炉中投入786g铝、200g铜、10g锰、4g钒以及50g碳粉，熔炼2h；

步骤三：将熔炼炉温度降低到500℃，向熔炼炉中加入10g2-巯基苯并噻唑；

步骤四：在熔炼炉中通入高温氯气，流量为25L/H，并提高熔炼炉温度至1400℃；

步骤五：浇铸成铜锭后，冷却至室温，得到铜铝合金；

步骤六：将得到的铜铝合金放入渗锌炉中，并加入防腐剂10g氯化钠，在350℃的温度下进行渗锌，在渗锌的同时，每10min加入5g的镍，渗锌时间为2h。

得到的合金的导电率为40%IACS

实施例2

一种抗酸蚀合金的加工办法以及表面处理工艺，其特征是：包括以下步骤：

步骤一：将熔炼炉温度加热至700℃；

步骤二：向熔炼炉中投入778g铝、200g铜、10g锰、2g钒以及碳粉，熔炼2h；

步骤三：将熔炼炉温度降低到450℃，向熔炼炉中加入10g2-巯基苯并噻唑；g；

步骤四：在熔炼炉中通入高温氯气，流量为25L/H，并提高熔炼炉温度至1450℃；

步骤五：浇铸成铜锭后，冷却至室温，得到铜铝合金；

步骤六：将得到的铜铝合金放入渗锌炉中，并加入防腐剂氯化钠10g，在350℃的温度下进行渗锌，在渗锌的同时，每10min加入3g的镍，渗锌时间为2h。

得到的合金的导电率为45%IACS

实施例3

一种抗酸蚀合金的加工办法以及表面处理工艺，其特征是：包括以下步骤：

步骤一：将熔炼炉温度加热至750℃；