[发明专利]模内一体成型双材质鞋底的生产方法

说明书

技术领域

本发明涉及双材质鞋底的生产方法，具体是一种模内一体成型双材质鞋底的生产方法。

背景技术

根据目前市场上各种鞋底材料的不同性能，优劣差异各不相同，有的外观效果较好，但存在偏重、环保性能差等缺点；有的重量轻，但弹性差、易变形；有的弹性好、重量轻，但外观效果差、易断底。此外对于双材质鞋底，由于是双材质组成，现有鞋底制作技术中必须经过后加工贴合，需要消耗人力并且费时。

发明内容

本发明的目的在于提供一种模内一体成型双材质鞋底的生产方法，来避免上述技术的不足之处。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

模内一体成型双材质鞋底的生产方法，包括如下步骤：

（1）在传统模具的基础上设计排气孔，改为能抽真空的模具；

（2）以配件的形式制作出所需的下层片底，经过刷胶处理，放置于模具的对应位置；

（3）用裁剪好的TPU薄膜附在模口进行抽真空处理，直到膜纸完全附在模内；

（4）配制鞋底上层的原料，并将原料注入模内，进行合模后6-7分钟脱模。

作为本发明进一步的方案：所述步骤（1）中的下层片底采用的是固体聚氨酯材料。

作为本发明进一步的方案：所述步骤（4）中鞋底上层的原料由异氰酸酯、多元醇及辅加料组成；所述辅加料包括胺、乙二醇和发泡剂。

作为本发明进一步的方案：所述胺、乙二醇和发泡剂占鞋底上层的原料总量的质量百分比分别为1-1.2%、1-1.5%和1-1.2%。

与现有技术相比，本发明的有益效果是：

1、减少了双材质鞋底的贴合组底流程，且无需后加工贴合，脱模即为成品，节约了制作过程中的人工、水电等成本；

2、本发明制作的产品外型美观，外观无缺料现象，也无气孔等缺陷；

3、通过称重、目视和曲折测试，结果显示，较现有产品重量减轻，曲折次数不少于10万次，与同类产品相比，重量可减轻15-20%，弹性可提高40-50%。

附图说明

图1是模内一体成型双材质鞋底的生产方法所制作的产品结构示意图；

图中：1-下层片底、2-鞋底上层、3-产品本体。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本发明中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本发明保护的范围。

实施例1

请参阅图1，本发明实施例中，模内一体成型双材质鞋底的生产方法，包括如下步骤：

（1）在传统模具的基础上设计排气孔，改为能抽真空的模具；

（2）采用100%固体聚氨酯为下层片底1的材质，以配件的形式制作出所需的下层片底1，经过刷胶处理，放置于模具的对应位置；

（3）用裁剪好的TPU薄膜附在模口进行抽真空处理，直到膜纸完全附在模内；

（4）配制鞋底上层2的原料，原料由异氰酸酯、多元醇及辅加料组成，辅加料包括胺、乙二醇和发泡剂，其中胺、乙二醇和发泡剂按占原料总量的质量百份比分别为1%、1%和1%进行配制；配制好以后将原料注入模内，进行合模后6分钟脱模，脱模后即为产品本体3。

实施例2

请参阅图1，本发明实施例中，模内一体成型双材质鞋底的生产方法，包括如下步骤：

（1）在传统模具的基础上设计排气孔，改为能抽真空的模具；

（2）采用100%固体聚氨酯为下层片底1的材质，以配件的形式制作出所需的下层片底1，经过刷胶处理，放置于模具的对应位置；

（3）用裁剪好的TPU薄膜附在模口进行抽真空处理，直到膜纸完全附在模内；

（4）配制鞋底上层2的原料，原料由异氰酸酯、多元醇及辅加料组成，辅加料包括胺、乙二醇和发泡剂，其中胺、乙二醇和发泡剂按占原料总量的质量百分比分别为1.2%、1.5%和1.2%进行配制；配制好以后将原料注入模内，进行合模后7分钟脱模，脱模后即为产品本体3。

与现有技术相比，本发明具有以下优点：

1、减少了双材质鞋底的贴合组底流程，且无需后加工贴合，脱模即为成品，节约了制作过程中的人工、水电等成本；

2、本发明制作的产品外型美观，外观无缺料现象，也无气孔等缺陷；