[发明专利]活性染料的微萃取染色方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种染色方法，具体涉及一种活性染料的微萃取染色方法。

背景技术

用于纺织物染色的活性染料具有水溶性，现有染色技术是将活性染料溶解到水溶液中，然后直接对纺织物进行染色。水作为廉价的染色介质虽然具有许多优点，例如溶解染料、溶胀纤维等，但是活性染料在水溶液中容易水解，造成浪费，而且染色需要消耗大量水，不仅污染水源而且带来许多生态问题。据相关研究单位预计，传统的染色过程中每染色1吨纤维，大约消耗30～50吨水。我国纺织印染业日废水排放量3×10⁷～5×10⁷立方米，每年达20亿立方米。近来，作为无水或少水等清洁染色工艺的超临界二氧化碳染色、反相微乳液染色法成为研究的热点。

超临界二氧化碳染色是利用在超临界状态下，超临界二氧化碳为介质，使溶解其中的染料上染到织物上。该方法缺点在于二氧化碳是非极性分子，对于常规的以水为介质的活性染料没有较好的溶解性；主要适合于染色疏水性纤维如涤纶等，但对于亲水性纤维如棉，染色效果不好。

在反相微乳液染色法中，微乳液是一种各向同性、外观透明的分散体系，微乳液液滴直径在10～100nm，液滴在体系中均匀分散，水溶性染料以油包水形态增溶于油相中，进而实现对纺织物的染色。该方法需水量较小，但需要较多的表面活性剂来构建液滴的囊壁，不利于染料的回收，也增加了染液入染到织物上的难度。

发明内容

本发明目的之一在于提供一种活性染料的微萃取染色方法，本染色方法用水少，使纺织物得色量高，不需要盐促染。

为了实现上述目的,本发明采取如下技术方案：

本发明提供一种活性染料的微萃取染色方法，本染色方法包括如下步骤：

(1)将活性染料溶解于丙酮中，加入油酸，超声下得到透明溶液；

(2)将步骤(1)制得的透明溶液减压抽滤，得到油酸包覆的活性染料粉末；

(3)将步骤(2)制得的油酸包覆的活性染料粉末加入异辛烷中，超声分散，得到透明染料浓溶液；

(4)将步骤(3)制得的透明染料浓溶液稀释到异辛烷中制得染液；

(5)将已浸轧含碱剂溶液的棉织物投入到所述步骤(4)的染液中，振荡加热后染色、固色。

进一步的，所述活性染料的微萃取染色方法具体包括如下步骤：

a.将活性染料10～20g溶解于100mL丙酮中，加入2～5mL油酸，超声下得到透明溶液；

b.将步骤a制得的透明溶液减压抽滤，得到油酸包覆的活性染料粉末；

c.将步骤b制得的油酸包覆的活性染料粉末加入200mL异辛烷中，超声分散，得到透明染料浓溶液。

d.将步骤c制得的透明染料浓溶液0.1～0.5mL稀释到20mL异辛烷中，制得染液；

e.将已浸轧含碱剂溶液的棉织物投入到经上述步骤d处理的染液中，振荡加热至40℃染色，加热至60～100℃固色。

进一步的，所述活性染料是X型、K型、KN型、M型等常用的活性染料中的任一种。

进一步的，所述碱剂是碳酸钠与碳酸氢钠中的任一者。

本发明的有益效果在于，本发明的染色技术是将活性染料增溶到油相中，(1)用水量少，仅为通常用水量的2％～5％，有利于节约用水；(2)活性染料被萃取到纺织物表面的水相中，由于水量少，活性染料水解减少；(3)萃取到纺织物表面的染料浓度较高，形成的染料浓度梯度高，纺织物上的得色量高，不需要加盐促染。

具体实施方式

下文将结合具体实施例详细描述本发明。应当注意的是，下述实施例中描述的技术特征或者技术特征的组合不应当被认为是孤立的，它们可以被相互组合从而达到更好的技术效果。

活性染料微萃取染液是由活性染料、油酸和油相组成的透明的各向同性的热力学稳定体系。利用纺织物通过浸轧带有的少量水分将增溶在油相中的水溶性活性染料萃取出来，进而染料分子扩散到纤维内部，实现染色、固色的目的。

实施例1

活性染料的微萃取染色方法的详细步骤如下：

(1)将活性红X-3B 10g溶解于100mL丙酮中，加入2mL油酸，超声下得到透明溶液。

(2)将上述透明溶液减压抽滤，得到油酸包覆的活性红X-3B粉末。

(3)将油酸包覆的活性红X-3B粉末加入200mL异辛烷中，超声分散，得到透明染料浓溶液。

(4)取步骤(3)制得的透明染料浓溶液0.1mL，稀释到20mL异辛烷中，制得染液。