[发明专利]后悬置胶垫总成

说明书

技术领域

本发明涉及汽车结构技术领域，尤其涉及一种后悬置胶垫总成。

背景技术

近年来，随着国家城镇化的迅速推进，重型工程自卸车得到持续的发展。重型自卸车的动力总成的重量一般都在1000kg以上，在恶劣工况下，动力总成的悬置部分会受到巨大的冲击力。

目前的重型工程自卸车中，动力总成的后悬置胶垫总成种类繁多，但后悬置胶垫总成主要包括胶垫压块、胶垫、胶垫底座以及限位螺栓等，其结构如图1所示。

如图2所示，传统的胶垫底座分为左右对称的两部分，单侧由斜置钢板11和底板12组成。该胶垫底座有以下缺陷：两侧的斜置钢板11支撑胶垫时，其能够提供的支撑力比较有限，因此斜置钢板11受到来自胶垫的作用力后容易开裂。

如图3所示，传统的胶垫压块整体呈倒梯字形结构，其上端开设两个安装孔，此两个安装孔用于与动力总成相连接；胶垫压块的两侧为与胶垫进行硫化粘结的倾斜面；胶垫压块的下端面的中心开设一个限位螺栓孔，该限位螺栓孔用于安装限位螺栓及限位胶块。上述胶垫压块存在以下缺陷：其一，胶垫压块的内部为倒梯字形的空心结构，导致胶垫压块两端的折弯处a承受整个动力总成的冲击力与惯性力矩后，出现开裂频繁的问题；其二，胶垫压块两侧的斜面与胶垫硫化粘结在一起，当车辆经过恶劣的路面时，动力总成将在竖直方向上产生巨大的瞬间拉伸力和压缩力，导致胶垫频繁发生撕裂和压裂的现象。

如图4所示，传统的胶垫分为左右对称的两部分，每一部分上均具有相对的第一斜面13和第二斜面14，两者分别与胶垫压块和胶垫底座进行硫化继而粘结成一体，以此缓冲动力总成的振动与冲击力。上述胶垫存在以下缺陷：其一，胶垫的刚度较小，抵抗重型自卸车动力总成的瞬间冲击能力不足，易导致胶垫主体被压裂；其二，胶垫两侧的第一斜面13和第二斜面14分别直接与胶垫压块及胶垫底座硫化粘结，缺乏防护与限位措施，此种结构为了保证粘接强度，会对硫化工艺提出较高的要求，一旦硫化工艺的精度出现误差，将在实际使用工况中，导致胶垫硫化粘结面撕裂问题频发。

发明内容

本发明的目的是提供一种后悬置胶垫总成，该后悬置胶垫总成中的胶垫底座、胶垫压块不容易开裂，同时其胶垫不容易被压裂。

为了实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种后悬置胶垫总成，包括胶垫底座、胶垫压块和胶垫，其中：

所述胶垫底座包括固定连接的两个半底座，两个所述半底座之间形成胶垫支撑空间，所述半底座包括底板以及与所述底板固定的斜支撑板，所述半底座还包括辅助支撑板，所述辅助支撑板的一端与所述底板相固定，另一端与所述斜支撑板相固定，且所述辅助支撑板的外壁与所述斜支撑板之间形成预设夹角；

所述胶垫压块包括压块本体，所述压块本体上具有上安装面、胶垫粘接面，所述压块本体的内部固定支撑筋，所述支撑筋的两侧均形成减重孔，所述减重孔由所述压块本体的内壁和所述支撑筋围成；

所述胶垫包括相固定的两个胶垫本体，所述胶垫本体包括至少两个叠置的本体，以及固定于相邻的两个所述本体之间的衬板，所述衬板的相对两个表面分别与两个所述本体上的斜面相贴合。

优选的，上述后悬置胶垫总成中，所述底板与所述斜支撑板的连接处具有限位凸部，所述限位凸部与所述胶垫限位配合。

优选的，上述后悬置胶垫总成中，所述限位凸部的外表面包括与所述斜支撑板的内壁垂直相连的第一表面、与所述底板的内壁垂直相连的第二表面，以及连接于所述第一表面和所述第二表面之间的过渡弧面；各所述本体和所述衬板的同侧端部相平齐，以形成分别位于所述胶垫本体两端的第一限位面和第二限位面；所述第一表面与所述第一限位面相挡接。

优选的，上述后悬置胶垫总成中，所述斜支撑板的顶端固定顶部限位板，沿着胶垫安装方向，所述顶部限位板位于所述胶垫支撑空间的外侧。

优选的，上述后悬置胶垫总成中，所述顶部限位板与所述斜支撑板之间连接限位筋板，所述限位筋板位于所述辅助支撑板的内侧，且所述限位筋板、所述顶部限位板和所述辅助支撑板之间形成第一减重孔，所述限位筋板上具有与所述斜支撑板的内壁垂直相连的第三表面，所述第三表面与所述第二限位面相挡接。

优选的，上述后悬置胶垫总成中，位于胶垫最内侧的所述本体的顶部具有U形限位板，所述压块本体的侧壁上固设耳板，所述耳板与所述U形限位板内的U形限位槽限位配合。

优选的，上述后悬置胶垫总成中，所述U形限位槽的两个侧壁均垂直于所述胶垫的安装方向。

优选的，上述后悬置胶垫总成中，还包括连接于两个所述胶垫本体之间的胶块，所述胶块位于所述胶垫本体上靠近所述胶垫底座的一侧。