[发明专利]微细浸染型难选原生金矿石预处理的方法

说明书

技术领域

本发明涉及金矿采选技术领域，具体是一种微细浸染型难选原生金矿石预处理的方法。

背景技术

易选矿石的日益枯竭，难选矿石越来越受到的重视。自20世纪80年代以来，广西、贵州、云南等地陆续发现不同规模的微细粒浸染型金矿床，构成滇、桂、黔“金三角”。另外，在川西北、秦岭、湘中、鄂西南、赣西北及新疆等地也找到类似金矿床。矿石中的金主要以吸附金及晶格金形式赋存于石英、硫化物、碳酸盐以及硅酸盐等矿物表面、裂隙和晶格之中。矿石含有含碳基质和硫化物时，是双重难处理金矿石。

预处理是处理难选矿石必不可少的部分，预处理的目的是使金从矿物中暴露出来。常用的预处理方法有焙烧法、热压氧化法、生物氧化法等。由于焙烧氧化法存在能耗高、污染大等问题，虽然近几年国内外不少科研单位及矿山企业对该工艺及技术进行不少改进和完善，但面对日益高涨的环保呼声，以及其他新兴预处理技术的快速发展，氧化焙烧法有被取代的趋势。热压氧化法对技术要求高，设备需耐腐蚀，投资大，在高温高压下操作，危险系数大。生物氧化法矿浆浓度低，处理周期长，在菌种适应性上也受到种种的限制。单纯的碱浸预处理，浸出率低，热压碱浸又投资过高。

发明内容

本发明的目的是：提供一种微细浸染型难选原生金矿石预处理的方法，它能提高了金的浸出率，并大幅度的降低了预处理成本，且低能耗、绿色环保优点、周期较短，以克服现有技术的不足。

本发明是这样实现的：微细浸染型难选原生金矿石预处理的方法，包括如下步骤：

1）将微细浸染型原生金矿石进行破碎，并磨矿，获得磨碎的金矿石；

2）将磨碎后的金矿石进行调浆，使液固比2:1～5:1，再加入过硫酸盐和二价铁进行氧化预处理，氧化预处理时间为1～10 h，所述的硫酸盐为过硫酸钾，用量为每吨金矿石2～10 kg，所述的二价铁为硫酸亚铁，用量每吨金矿石1～4kg；获得氧化预处理矿浆；

3）将步骤2）中获得的氧化预处理矿浆进行常温常压碱浸预处理，调节液固比至2:1～5:1，处理时间2 ～12 h，碱用量为每吨金矿石10～30 kg，所用碱为氢氧化钠；获得碱浸预处理矿浆；

4）将步骤3）中获得的碱浸预处理矿浆用氰酸钠作为浸出剂进行浸出，调节液固比至2:1～5:1，处理时间为1～12 h，浸出剂用量每吨金矿石4～16 kg；浸出完成后，分别收集浸出液及浸渣。

步骤1）所述的金矿石经过破碎球磨工艺，使磨矿细度-0.074 mm占90-95%。步骤2）中氧化预处理是在中性条件下进行的。

步骤4）液固比为2:1～4:1。

步骤2）所述的氧化预处理时间为2～6 h；步骤3）中碱浸预处理时间为2～10 h；步骤4）中浸出时间为2～6h。

步骤1）中过硫酸钾用量为每吨金矿石2～6 kg，硫酸亚铁用量为每吨金矿石1～3 kg；步骤2）中氢氧化钠用量为每吨金矿石15～25 kg；步骤4）中氰酸钠的用量为每吨金矿石6～12 kg。

由于采用了上述技术方案，与现有技术相比，本发明将磨碎的金矿石依次采用氧化预处理、碱浸预处理及浸出，这样的方法可减少金矿中有机碳对后续浸金的影响，碱浸过程可使石英包裹金得以裸露，提高了金的浸出率。本发明的预处理方法与传统的热压工艺相比，可以在常温常压条件下完成上述反应，大幅度的降低了预处理成本。与焙烧氧化预处理相比，具有低能耗、绿色环保优点。与生物氧化法相比，周期较短。本发明操作简单，成本低廉，使用效果理想。

具体实施方式

本发明的实施例1：微细浸染型难选原生金矿石预处理的方法，首先对原生金矿石用球磨机进行处理，使磨矿细度-0.074 mm占95 %左右；进行调浆，使矿浆液固比为3:1；向矿浆中依次加入10 kg/t金矿石的过硫酸钾、2 kg/t金矿石的硫酸亚铁，进行氧化预处理，处理4 h；再向矿浆中加入20 kg/t金矿石的氢氧化钠，并调节液固比至3:1，进行碱浸预处理10 h；最后加入主要成分为氰酸钠的浸出剂进行浸出，其用量为10 kg/t金矿石，并调节液固比至3:1，浸出时间12 h；浸渣经过滤、多次洗涤和烘干制样，采用高温灼烧-王水溶样-聚氨酯泡塑吸附-硫脲解吸-火焰原子吸收光谱法测定样品中金含量，经换算，获得82.12 %的浸出率。