[发明专利]对含有尾矿矿石的矿浆进行浓缩脱水的方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金领域，具体地，涉及对含有尾矿矿石的矿浆进行浓缩脱水的方法。

背景技术

矿山生产在使用压滤机处理尾矿时，由于尾矿粒度较细，尾矿浆一般以悬浮液或是胶体溶液的形态存在，由于溶液中的微细粒级携带同性电荷以及其在溶液中溶解作用使尾矿浆中的颗粒处于稳定状态，因而较难沉淀导致尾矿的浓缩脱水作业越来越困，需要加入絮凝剂以加快尾矿沉降速度来提高尾矿浓缩的效率。黄金生产行业中，经常使用聚丙烯酰胺和聚合氯化铝相搭配的絮凝剂来处理尾矿，而两者一般添加方式是同时同地点添加，但在应用于处理细粒、微细粒尾矿(-0.043mm大于80％)时，需要大幅增加絮凝剂的用量，从而造成药剂单耗高，尾矿处理成本高的问题。

因此，尾矿的处理方法有待研究。

发明内容

本发明旨在至少解决现有技术中存在的技术问题之一。为此，本发明的一个目的在于提出一种高效、低成本的对含有尾矿矿石的矿浆进行浓缩脱水的方法。

根据本发明的一个方面，本发明提供了一种对含有尾矿矿石的矿浆进行浓缩脱水的方法。根据本发明的实施例，该方法包括：(1)将所述含有尾矿矿石的矿浆输送至第一箱体中，并向所述含有尾矿矿石的矿浆中加入第一絮凝剂，以便得到第一矿浆，其中，所述第一絮凝剂的加入量为预定量的50-70％；(2)将所述第一矿浆输送至第二箱体中，并向所述第一矿浆中加入第二絮凝剂，以便得到第二矿浆；(3)将所述第二矿浆输送至第三箱体中，向所述第二矿浆中加入余量的所述第一絮凝剂进行混合处理，以便使所述尾矿矿石形成团块，所述团块构成矿渣，并得到含有矿渣的第三矿浆；以及(4)将所述第三矿浆进行过滤，以便得到所述矿渣。

发明人惊奇的发现，通过在不同时间和不同地点添加分批添加两种絮凝剂，处理细粒、微细粒尾矿，可以有效避免两种絮凝剂的相互作用和相互消耗，增加了絮凝剂的利用率。同时，避免一次大量絮凝剂导致的活性基团被封闭，使絮凝剂充分发挥絮凝沉降的作用，从而，絮凝剂的有效利用率高，絮凝剂的用量显著降低，尾矿处理成本大幅下降。

另外，根据本发明上述实施例的对含有尾矿矿石的矿浆进行浓缩脱水的方法，还可以具有如下附加的技术特征：

根据本发明的实施例，所述含有尾矿矿石的矿浆中，粒度为-0.043mm的尾矿矿石至少占80重量％。由此，利用本发明的浓缩脱水方法，可以高效处理这种尾矿矿石的粒度小的难以处理的尾矿，

根据本发明的实施例，所述第一絮凝剂为聚丙烯酰胺。由此，絮凝效果好。

根据本发明的实施例，步骤(1)中，所述第一絮凝剂的加入量为预定量的60％。由此，按该比例分批加入絮凝剂，絮凝效果好。

根据本发明的实施例，以所述含有尾矿矿石的矿浆中尾矿矿石的量为基准，所述预定量为每吨尾矿矿石中加入15-25克所述聚丙烯酰胺。由此，聚丙烯酰胺的用量少，并且絮凝效果好。

根据本发明的实施例，以所述含有尾矿矿石的矿浆中尾矿矿石的量为基准，所述预定量为每吨尾矿矿石中加入20克所述聚丙烯酰胺。由此，聚丙烯酰胺的用量少，并且絮凝效果更佳。

根据本发明的实施例，所述第二絮凝剂为聚合氯化铝。由此，絮凝效果好。

根据本发明的实施例，以所述含有尾矿矿石的矿浆中尾矿矿石的量为基准，每吨尾矿矿石中加入500-700克所述聚合氯化铝。由此，聚合氯化铝的用量少，并且絮凝效果好。

根据本发明的实施例，以所述含有尾矿矿石的矿浆中尾矿矿石的量为基准，每吨尾矿矿石中加入600克所述聚合氯化铝。由此，聚合氯化铝的用量少，并且絮凝效果更佳。

根据本发明的实施例，所述第二箱体与所述第三箱体之间的距离为至少10米。由此，在保证正常矿浆浓缩处理速度的前提下，第一絮凝剂和第二絮凝剂的添加具有充分的时间间隔和地点差异，保证絮凝沉淀充分进行。

根据本发明的实施例，所述第一箱体与所述第三箱体之间的距离为至少20米。由此，在保证正常矿浆浓缩处理速度的前提下，第一絮凝剂和第二絮凝剂的添加具有充分的时间间隔和地点差异，保证絮凝沉淀充分进行。

根据本发明的实施例，利用浓密机进行所述过滤。由此，过滤效率高，效果好。

本发明的附加方面和优点将在下面的描述中部分给出，部分将从下面的描述中变得明显，或通过本发明的实践了解到。

附图说明

本发明的上述和/或附加的方面和优点从结合下面附图对实施例的描述中将变得明显和容易理解，其中：

图1显示了根据本发明一个实施例的对含有尾矿矿石的矿浆进行浓缩脱水的流程图。