[发明专利]一种旧轮胎翻新方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种旧轮胎翻新方法。

背景技术

随着我国经济的不断增长，道路汽车承担着大量的货运任务。随着汽车保有量的持续增长，汽车轮胎的使用量和消耗量也随之快速增加，对于轮胎胎体的再利用，不但可以节约大量的橡胶和金属资源，而且还能避免轮胎废气造成的环境污染，具有极其巨大的经济和社会效益。目前，汽车轮胎一般在损坏之后，除了可以修补的之外，都只能重新更换，而对废旧轮胎的废弃一方面造成了资源的浪费，另一方面也造成了环境的污染。在现有的轮胎翻新技术下，能达到翻新标准的轮胎越来越少，造成大量轮胎废弃，勉强翻新的轮胎爆胎率高，平衡性较差，质量难以控制，危及生命安全。

发明内容

为解决以上技术上的不足，本发明提供了一种旧轮胎翻新方法，采用该方法翻新后的轮胎质量好，平衡性高，使用寿命长。

本发明是通过以下措施实现的：

本发明的一种旧轮胎翻新方法，包括以下步骤：

步骤1，筛选出能够进行翻新的胎体；

步骤2，对胎体表面进行削切打磨，去除表面老化胶层；

步骤3，向胎面上的孔洞内填入中垫胶，将裂口进行缝合，并在缝合处填充中垫胶，在胎面内侧的缝合处用衬垫进行补强；

步骤4，将经步骤3处理后的胎体进行清洗，用真空装置抽干残留在胎体上的水分，并在真空状态下向胎面上喷涂粘合胶；

步骤5，将与胎体匹配的胎面胶条进行预硫化处理，然后将胎面胶条压合在胎体的胎面上；

步骤6，将步骤5处理后的胎体罩上包封套, 并装上内胎、垫带和轮辆，将该轮胎组装体送入硫化罐内进行硫化，使胎面、衬垫和胎面胶条牢固结合。

在步骤5中，胎面胶条进行预硫化处理的温度为3-10℃，硫化压力为17~20 bar，在步骤6中轮胎组装体进行硫化的温度为95-110℃，硫化压力为5.5~7.8 bar。

在步骤3中，填充的中垫胶温度为65℃~88℃，填充后72小时内进行硫化。

本发明的有益效果是：采用本发明的翻新方法，大大减少了资源的浪费，而且轮胎翻新后质量好，平衡性高，爆胎率低，在翻新过程中胎体不经受高温高压，减少了造成胎体老化的因素，增加了胎体的可翻新次数，延长了胎体的使用寿命。

具体实施方式

本发明的一种旧轮胎翻新方法，包括以下步骤：

（1），筛选出能够进行翻新的胎体；可以采用轮胎检查机对旧轮胎的损伤、老化和磨耗情况进行检查，也可以人工进行检查。

（2），对胎体表面进行削切打磨，去除表面老化胶层；将轮胎胎冠磨削

到一定尺寸，以去除污损胎面。

（3），向胎面上的孔洞内填入中垫胶，将裂口进行缝合，并在缝合处填充中垫胶，在胎面内侧的缝合处用衬垫进行补强；将胎面上的孔洞堵上，并且将裂缝缝合。进行初步的修补。

（4），将经步骤3处理后的胎体进行清洗，用真空装置抽干残留在胎体上的水分，并在真空状态下向胎面上喷涂粘合胶；在真空状态下，一方面减少灰尘对粘合胶的影响，另一方面减少粘合胶在喷涂过程中产生的气泡，大大提高粘合的效果。

（5），将与胎体匹配的胎面胶条进行预硫化处理，然后将胎面胶条压合在胎体的胎面上；将处理后的胎体罩上包封套, 并装上内胎、垫带和轮辆，将该轮胎组装体送入硫化罐内进行硫化，使胎面、衬垫和胎面胶条牢固结合。

胎面胶条进行预硫化处理的温度为3-10℃，硫化压力为17~20 bar，轮胎组装体进行硫化的温度为95-110℃，硫化压力为5.5~7.8 bar。采用低温硫化，使胎体不经受高温高压，减少了造成胎体老化的因素，增加了胎体的可翻新次数，延长了胎体的使用寿命。经反复实验，温度填充的中垫胶温度为65℃~88℃，填充后72小时内进行硫化。

以上所述仅是本专利的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本专利技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本专利的保护范围。