[发明专利]完全动平衡联轴器

说明书

技术领域

本发明涉及一种联轴器，尤其是一种完全动平衡联轴器，属于转动机组高性能连接传动技术领域。

背景技术

旋转机组由几台旋转机器和联轴器组成，旋转机器的转子和联轴器构成轴系。虽然它们均经过精确动平衡校正但组成的轴系却往往存在不平衡。此外，即使轴系平衡的机组，往往由于转动件磨损、热变形或流道结垢等原因失去平衡，影响正常运转。

现行解决此问题的方法，一是将机组的转子拆下专车汽运至制造厂进行重新动平衡校正，高端转子需充惰性气体密封包装及软支撑运输，成本高工期长(至少15万元以上且不包括延长停机影响生产损失)。第二个解决方法是现场动平衡法，其中三元动平衡校正法运用最广，此方法实质是试平衡法，先在联轴器法兰盘侧面相隔120度的三个螺栓上挂某质量的垫片，开车测试效果，停车再增加减(或在另外的螺栓上)挂某质量的垫片，再开车测试效果，停车再…如此多次。由于不能确定转子不平衡偏重的键相位及不平衡量值，至少要开5次车费时2天以上，才能达到勉强的模糊动平衡水平.直接成本25万元以上，且不包括停产的巨大经济损失。

《大型旋转机械动平衡的三种方法]》一文指出(百度)，“不平衡是旋转机械最常见的故障原因，约占故障总数的75％以上….可以说，动平衡工作贯穿机组制造、安装和运行整个阶段，是旋转机械故障治理的重要手段。”“维持转子实际工作状态不变，通过测试机组振动，求出转子上不平衡力的大小和角度，在此基础上进行动平衡试验。这种动平衡方法减振效果最好，因为它和机组实际情况完全相符。但是，这种方法需要机组多次启停，对于大型汽轮发电机组而言，经济代价较大。如何减少开机次数、提高动平衡精度已成为现场动平衡领域的主要研究内容。此外，现场平衡动平衡时加重面受到限制，也会影响动平衡精度。”

发明内容

为解救上述问题，本发明提供了一种可实现现场动平衡、调试方便简单的完全动平衡联轴器。

为实现上述目的，本发明采用的技术方案是：完全动平衡联轴器，包括动力输入端半联轴器(1)、动力输出端半联轴器(2)、输入端护套(3)、输出端护套(4)、中间节(5)、膜片组(6)、红外线探头(7)、键相位磁条(8)和配重法兰盘(9)。输入端护套(3)、输出端护套(4)分别通过配重法兰盘(9)套装在动力输入端半联轴器(1)、动力输出端半联轴器(2)的轴毂上。输入端护套(3)通过中间节(5)与输出端护套(4)连接。膜片组(6)设置在输入端护套(3)、输出端护套(4)和中间节(5)之间。键相位磁条(8)设置在动力输入端半联轴器(1)或动力输出端半联轴器(2)的法兰盘上。红外线探头(7)设置在键相位磁条(8)的上端。配重法兰盘(9)上设有配重螺丝孔(10)。

优选的，所述的中间节(5)与输入端护套(3)、输出端护套(4)采用止口连接，多次拆装后联轴器仍可保持高的动平衡精度。

优选的，所述的膜片组(6)的铆套分别穿过输入端半联轴器(1)、动力输出端半联轴器(2)及输入端护套(3)、输出端护套(4)的法兰盘，可以最大限度提高整个联轴器各段的同轴度，消除了几何不平衡因素，提高本身动平衡精度。

优选的，所述的配重螺丝孔(10)孔径相同且对称分布在配重法兰盘(9)上，便于动平衡校正实施，及运转安全。

本发明的特点及有益效果：

1.本联轴器的结构决定了联轴器的质量最大限度向两侧机器的支撑(轴承)靠近，有利提高机组减震能力。

2.长铆套将膜片与两侧法兰盘无间隙铆接，最大限度提高整个联轴器各段的同轴度，消除了几何不平衡因素，提高本身动平衡精度。

3.中间节与护套设计成止口连接，多次拆装后联轴器仍保持高的动平衡精度。

4.预制的配重螺丝孔便于动平衡校正实施(配重加丝堵)，及运转安全。

5.键相位磁条及红外探头与机组已有的轴振动检测仪表的配合运用，可准确确定振动偏重的质量及位置(相位)。如此只需停机一次即可在确定位置的螺孔拧入偏重质量的丝堵，精确完成机组动平衡校正。(亦可使用便携式现场动平衡仪代替轴振动检测仪表)

6.此联轴器用于透平压缩机或泵等较高转速机组出厂前机械运转调试，可节省时间及成本。

7.去掉配重丝堵即可恢复轴系的原始状态。