[发明专利]铸造型砂与铁丸自动分离回收装置

说明书

技术领域

本发明涉及铸造行业设备技术领域，具体地说涉及一种铸造型砂与铁丸自动分离回收装置。

背景技术

铸造工艺可分为重力铸造、压力铸造和砂型铸造。砂型铸造的适应性很广，由于砂型铸造所用的造型材料价廉易得，铸型制造简便，价格优势尤为突出，对铸件的单件生产、成批生产和大量生产均能适应，长期以来，一直是铸造生产中的基本工艺。目前，在全部铸件生产中，60～70%的铸件是用砂型生产的。

砂型铸造采用以砂为主的造型材料，每个砂型只能使用一次，在大量生产中，要生产成千上万个相同的铸件，需要造同样数量的砂型，这样低的生产率难以满足生产的需要，而且还会带来一系列问题，如造型材料消耗量大，型砂会产生粉尘，污染环境，恶化劳动条件，需要成套型砂处理和运输设备；浇注后容易产生粘砂缺陷，影响铸件表面光洁度等。如果采用无粘结剂的石英砂或铁丸做造型材料，借助重力、负压、磁场力来代替粘结剂的作用，此类造型材料则可反复使用，无需砂处理设备，造型方法也发生了根本的变革。

铸造过程中的浇注工艺完成后，进入铸件的落砂处理工艺。落砂分为人工落砂和机械落砂，在非机械化铸工车间，铸件在地面浇注，一般是在浇注场地就地落砂，工人用大锤及钢钎打击砂箱和捅落型砂，也有采用风铲配合上述操作进行落砂；有条件的车间可采用悬挂风动落砂钩或震动落砂吊进行落砂，就地落砂劳动条件差、生产率低，仅适用于单位小批量生产的铸造车间，在机械化生产线上，通常采用机械化集中落砂，需将铸件放在震动落砂机上通过震动使砂下落。

但传统的机械式落砂，仅适用于使用型砂做造型材料的铸造。而其它改进的铸造工艺，如在砂型铸造的过程中加入磁性铁丸造型时，传统的机械落砂设备已不利于型砂和铁丸的分离及回收再利用。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的问题，提供一种能够解决新型铸造工艺中铸造型砂与铁丸自动分离回收装置，提高生产效率，降低工人的劳动强度。

本发明采用的技术方案：铸造型砂与铁丸自动分离回收装置，机架设置在地基上，其特征在于：所述机架上均布设置有弹簧，筛框固装在弹簧上，筛框上固装有筛网，筛框下接有下料斗，下料斗和分离通道通过软管连接，下料斗两侧分别安装有振动电机，分离通道一侧通道连接到型砂提升机通道上，分离通道另一侧通道连接到铁丸提升机通道上；所述分离通道与型砂提升机通道连接口、分离通道与铁丸提升机通道连接口分别设置型砂料门、铁丸料门；所述分离通道内侧设置有电磁铁。

所述机架上均布设置的弹簧为3个或3个以上。

本发明的有益效果在于：

1、本发明由于采用电机带动筛框及筛机械振动落砂方式，省去了人工操作，提高了生产效率，降低工人的劳动强度。

2、本发明采用的可分离型砂和铁丸的方式，通过筛框下料斗的分离通道内设置电磁铁，将分离通道分别连通型砂提升机和和铁丸提升机两个通道，并通过在两个通道分别设置料门，有效地实现型砂和铁丸的分离，以及回收再利用，为企业降低生产成本，提高了经济效益。

附图说明

图1是本发明一种铸造型砂与铁丸自动分离回收装置结构示意图。

图2是本发明一种铸造型砂与铁丸自动分离回收装置结构左视图。

筛框1、弹簧2、机架3、下料斗4、振动电机5、软管6、分离通道7、电磁铁8、型砂提升机9、铁丸提升机10、地基11、型砂料门12、铁丸料门13、筛网14。

具体实施方式

下面结合附图和实施例对本发明作进一步说明。

如图1、2所示，一种铸造型砂与铁丸自动分离回收装置，机架3安置在地基11上，机架3上均布设置的弹簧2至少有3个，或者3个以上，机架3上两侧安置弹簧2各6个，筛框1固装在机架3的弹簧2上，筛框1上固装有筛网14，筛框3下接有下料斗4，下料斗4两侧分别安装一个振动电机5，下料斗4和分离通道7通过软管6连接，分离通道7一侧通道连接到型砂提升机9通道上，分离通道7另一侧通道连接到铁丸提升机10通道上，分离通道7与型砂提升机9通道连接口安置有型砂料门13，分离通道7与铁丸提升机10通道连接口安置有铁丸料门13，分离通道7内侧设置有电磁铁8。

铸造工艺中冷却后的铸件置于装置中的筛框1上，接通电源，振动电机5振动，整个自动分离回收装置开始工作，在振动电机5的振动作用下，型砂和铁丸从铸件上抖落，从筛框1的筛网14落入到下料斗4，经下料斗4进入到分离通道7中。此时，分离通道7一侧的铁丸提升机10通道铁丸料门13关闭着，分离通道7另一侧的型砂提升机9通道型砂料门12打开，型砂直接从分离通道另一侧的通道进入型砂提升机9中，而铁丸全部吸附在电磁铁8上。当型砂都铁丸都抖落完后，关闭振动电机5和电磁铁8，并打开分离通道装有电磁铁一侧的铁丸提升机10铁丸料门13，铁丸则全部落入提升机10中，整个分离回收过程完成。