[发明专利]一种超薄导光板生产用流道系统

说明书

技术领域

本发明属于流道系统领域，具体涉及一种超薄导光板生产用流道系统。

背景技术

流道系统包括主流道、分流道以及浇口。普通的流道系统也称作浇道系统或是浇注系统，是熔融塑料自注塑机射嘴到模穴的通道。

超薄导光板，“超薄”通常是指其厚度用现有注塑机器难以实现注塑成型的厚度。比如5吋导光板，通常厚度0.3mm以下就称超薄导光板了。

超薄导光板注塑成型，除了必需的高速注塑机，还必需有合适的模具保障。模具中，流道系统就是其中技术关键之一。现有的一般超薄导光板模具，在超薄导光板的注塑成型中，熔融塑料流体温度约300℃，模具温度约100℃，而且由于产品厚度较薄，入胶厚度也较小，为了避免射流纹，浇口会做成宽度较大的扇形。熔融塑料流经主流道、分流道以及浇口，会形成较大的温度和压力损失。使得模具型腔内熔融塑料流体的温度低压力小而不能充满型腔，或即使充满了型腔也保证不了光学网点的复制率。这是超薄导光板注塑成型的难点。

发明内容

为了克服现有技术的不足，本发明的目的在于提供一种在超薄导光板制备中能够减少熔融塑料压力损失、改善熔融塑料流动性的超薄导光板生产用流道系统。

为解决上述问题，本发明所采用的技术方案如下：

一种超薄导光板生产用流道系统，所述流道系统包括主流道、分流道和浇口，所述主流道与分流道联通，所述分流道与浇口联通，所述浇口为“楔形”浇口，所述“楔形”浇口包括入料端和出料端，所述入料端的高度大于出料端的高度，所述“楔形”浇口的夹角为45-160°，所述“楔形”浇口的宽度为0.03-0.2mm，所述“楔形”浇口出料端的高度为0.07-0.3mm。

采用上述结构的设计，在超薄导光板生产时，熔融塑料从主流道进入到分流道，然后从分流道进入“楔形”浇口，“楔形”浇口的选择45-160°，这样能够减少熔融塑料流过时压力损失，同时“楔形”浇口出料端的高度选择为0.07-0.3mm，该高度小于为一般超薄板尺寸(即超薄板模具腔体高度)的1/2，这样使得“楔形”浇口的进料端和出料端之间产生巨大的压力差，使得熔融塑料在通过“楔形”浇口时，能够加大流动的速度，从而使得高粘性的熔融塑料杂流经“楔形”浇口时的摩擦增大而得到更多的热量，从而获得一个瞬间的加热作用，避免了熔融塑料在模具中降温过快凝固，而导致流动性不好，进而影响超薄板的成型质量。因此，本发明的超薄导光板生产用流道系统，能够减少熔融塑料压力损失、改善熔融塑料流动性，提升生产的超薄板质量。

本发明中，优选的方案为所述分流道的侧壁上设有1条以上的出胶缝隙，所述“楔形”浇口的长度与出胶缝隙相匹配；所述“楔形”浇口的数量与出胶缝隙的数量相同。采用出胶缝隙的结构设计，能够缩短浇口的进胶长度，从而减少熔融塑料在流道中的压力损失。

本发明中，优选的方案为所述出胶缝隙的形状为长方形。

本发明中，优选的方案为所述出胶缝隙的高度大于等于“楔形”浇口入料端的高度。

本发明中，优选的方案为所述分流道为“工”字型分流道，所述“工”字型分流道包括1个竖直方向的第一分流道、2个水平方向的第二分流道；所述主流道与第一分流道的中部联通，所述第一分流道的两端分别与2个第二分流道的中部联通；所述第二分流道一侧与第一分流道联通，另一侧与“楔形”浇口联通。

本发明中，优选的方案为所述第一分流道、第二分流道均为圆形流道。采用圆形流道的设计，使得相同通径的流道具有最小的表面积，从而降低压力损失。

本发明中，优选的方案为所述第二分流道上的出胶缝隙为2条，所述2条出胶缝隙沿第二分流道的延伸方向间隔设置在第二分流道的侧壁上，所述2条出胶缝隙的在第二分流道侧壁上的高度相同。

本发明中，优选的方案为所述第二分流道上的两端、2条出胶缝隙之间的位置均设有冷料区。冷料区的设计，在生产过程中，流体前端冷料被推至第二分流道两端，从而保证进入浇口的熔融塑料是有较高温度的“新料”，使得进入模具中的熔融塑料温度更高，进而保证了超薄板的生产质量。