[发明专利]节能门窗附框钢包塑生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种门窗附框的生产工艺，尤其是一种节能门窗附框钢包塑生产工艺。

背景技术

附框对门窗起到一个定尺、定位的作用。现有技术中，门窗附框生产时采用的工艺方法大多为将PVC混合物料经高温融化后挤出，再通过门窗附框模具成型，如中国专利申请CN201410274655.8。

现有的门窗附框的结构一般包括附框框体，在附框框体的内部设置有腔体和C型钢或U型钢等，腔体的形式主要有两种，具体如图1所示。第一种为图1中标号1所示的腔体，这种腔体在生产过程中可以直接通过模具实现，PVC混合物料包裹模具成型后去除模具即可得到。第二种腔体为图1中标号2所示的腔体，在腔体2的外围设有C型钢或U型钢3，C型钢或U型钢3与腔体2的内壁之间存在一层层薄薄的PVC附框材料；这种形式的腔体在生产时通过模具支撑在腔体内部，再由PVC物料填充进模具外表面，脱模之后，腔体内壁会出现挂料的情况，即腔体的内壁出现高低不平的起伏，影响产品外观和质量。

发明内容

本发明的目的是克服现有技术中存在的不足，提供一种节能门窗附框钢包塑生产工艺，适应具有各种形式腔体的附框，保证附框腔体内壁的平整，提升产品外观和品质。

按照本发明提供的技术方案，一种节能门窗附框钢包塑生产工艺，特征是，包括以下工艺步骤：

（1）原料：原料采用镀锌钢带；

（2）将镀锌钢带冷弯成所需形状；

（3）校直：将冷弯成型后的镀锌钢带进行校直；

（4）定位：将经校直后的镀锌钢带与附框模具保持水平度和垂直度一致；

（5）加温：将定位后的镀锌钢带加温至185℃～215℃；

（6）PVC塑化料挤出：将PVC混合物料在双螺杆挤出机中高温融化后挤出，PVC混合物料经一区、二区和三区分别塑化后进入合流区，再由合流区挤出，得到PVC塑化料；一区温度为150℃～190℃，二区温度为185℃～205℃，三区温度为155℃～188℃，合流区温度为170℃～195℃；

（7）钢塑同步合成：将步骤（5）加温后的镀锌钢带送入附框模具，同时将步骤（6）得到的PVC塑化料挤入附框模具中，使PVC塑化料填充附框模具的型腔得到附框半成品，附框模具温度为155℃～215℃；

（8）芯棒定型：将芯棒放置于附框半成品的腔体中，再在真空室内进行定型，真空室内由抽气机抽出60%～65%的空气，附框半成品的车速为0.85～2米/分钟，真空室内的温度为155℃～180℃；

（9）冷却：将步骤（8）真空定型后的附框半成品冷却至45℃～70℃；

（10）将冷却后的附框半成品经牵引设备牵引至切割设备，切割成所需的尺寸，得到附框成品。

进一步的，所述步骤（3）中，镀锌钢带经校直后垂直度和水平度均小于0.5/‰。

进一步的，所述PVC混合物料的主要成份是PVC颗粒。

进一步的，所述PVC塑化料挤出速度为0.35～4米/分钟。

本发明所述节能门窗附框钢包塑生产工艺，采用常规工艺将PVC料进行融熔挤出，并在模具中成型后采用芯棒定型，由于芯棒与附框半成品的腔体相贴合，通过芯棒定型可以使钢带的四周都包塑、并贴合可靠，钢带与PVC料之间没有间隙；本发明所述工艺适用于具有各种形式腔体的附框，保证附框腔体内壁的平整，提升产品外观和品质保证了。

附图说明

图1为现有技术中门窗附框的结构示意图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步说明。

实施例一：一种节能门窗附框钢包塑生产工艺，包括以下工艺步骤：

（1）原料：由放料架进行放料，以方便连续生产作业以及更换原料；原料采用镀锌钢带，放料架的料盘直径1.5米，高0.98米，镀锌钢带的宽度可以在48mm～69mm范围内调节；

（2）冷拉成型：将镀锌钢带在冷弯成型机上冷弯成所需形状（如C型或U型等），一般由13道～25道模具冷弯而成；

（3）校直：将冷拉成型后的镀锌钢带在校直机上进行校直，使垂直度和水平度控制在0.5/‰以内；

（4）定位：将经校直后的镀锌钢带与附框模具保持水平度和垂直度一致；

（5）加温：给定位后的镀锌钢带加温至185℃，以满足PVC塑化粘合温度节点的要求；