[发明专利]一种单管式多功能真空精炼系统及其方法

说明书

技术领域

本发明涉及冶金领域，尤其涉及一种单管式多功能真空精炼系统及其方法。

背景技术

公知的钢的真空精炼装置主要有RH、DH、VD、VOD、单嘴精炼炉等，目前优质钢精炼阶段基本上都要经过这些装置。在一定的工艺条件下，根据不同钢种的需求完成脱除钢液有害元素，如碳、氧、氢、硫、氮及其夹杂物。就冶炼装置对工艺的适应性而言，VD、VOD的不足是前道工序带过来的渣，部分或全部阻止了真空与钢液的接触面积而降低了真空冶炼的效率；如果要对钢液在真空下进行脱硫时，对这些渣的改性处理需要加入更多的渣，更加减少了钢液与真空接触的表面。

RH精炼炉被认为是目前最有效的优质钢真空精炼装置。但RH的不足主要有如下方面：1)脱硫效率低，一般只有20％-40％；2)由于钢液在装置中的高速流动，在钢液与真空的表面产生液柱并喷溅，部分钢液粘在真空室的壁上，清理困难；3)由于钢液的高速流动使浸渍管耐火材料的消耗加剧，浸渍管的寿命很短，影响RH装置的运行效率，增加精炼的运行成本；4)由于人为地把钢液的上行和下行用两个浸渍管分开，在一定的环流量的情况下，用“气泡泵”带动钢液循环时，相对细小的上、下流通道对钢液的阻力，必须加大“气泡泵”所用的氩气的流量，使冶炼成本增加，也加速了管道耐材的消耗。

针对以上问题，受DH和RH的启发，近些年来不断有公开的专利对其进行改进，将DH的单管和RH的上下流双管的方法结合的“单嘴精炼炉”，通过在钢包底部吹氩，在一个浸渍管中同时实现了钢液的循环流动。其特点是增大了循环流量，也增加了氩气路程，使浸渍管中钢液循环时流动速率降低，钢液过流面积加大；由于氩气上升路径加长，氩气在钢液中较长的流动时间换取较大的氩气消耗。其效果是增加了浸渍管的使用寿命，使真空室少结冷钢，氩气吹入量也大大降低了。由于降低了钢液的高速流动而基本消除了在真空室产生的液柱，也使厂房高度降低，使投资降低，带来了一系列好处。但单嘴精炼炉的不足：1)仅由钢包底部透气砖吹氩，受钢液流场必须处于最优化状态的限制，吹氩位置要求严格，这在企业有时难以满足；2)吹氩位置只能在一个位置，而这个位置确定后，其吹氩量又不能太大，因此影响了冶炼效率；3)仅一个位置吹氩，在实际冶炼过程有很大风险，若该位置发生堵塞，整炉钢就有报废的风险。

后来提出了单浸渍管的一侧设置吹氩装置的方法，试图在单浸渍管的一侧安装吹气孔来弥补钢包底部透气砖发生堵塞时的问题，但一侧吹气后，由于相对底部吹气，气体的路程缩短，降低了精炼效率，在多数情况下不能完成真空精炼的要求，依然有整炉钢报废的风险。

出于上述原因，开发一种更为高效、安全运行、能全面解决真空精炼问题的装置是必要的。

发明内容

针对关于使用DH、VD、RH、单嘴精炼炉炼钢精炼效率低、冶炼过程有整炉钢报废风险的问题。在冶金动力学理论计算的基础上，本发明提出了一种单管式多功能真空精炼系统及其方法。在单浸渍管的一周同时设置吹氩装置，通过调节和控制吹氩的气泡大小、量和吹氩时间，提高精炼效率，增加浸渍管寿命，消除底部或仅在一侧吹氩时，装置的故障或效率低而使一包钢水有潜在报废的风险。

为了实现以上目的，本发明采用的技术方案为：

一种单管式多功能真空精炼系统，所述单管式多功能真空精炼系统包括精炼单元和钢包单元，所述精炼单元包括真空室、浸渍管,所述钢包单元为钢包装置，所述真空室下部和浸渍管连接，所述钢包装置内装有钢液，所述浸渍管置于所述钢液中,所述浸渍管周围安装有侧壁吹氩管，所述侧壁吹氩管为层状结构，每层有出气口，所述出气口均匀分布在所述浸渍管内侧一周。

优先地，所述侧壁吹氩管内径为Φ2-20mm，所述侧壁氩气管的层状结构包括1-50层，每层2-200个吹气口，所述侧壁氩气管层与层之间的距离为10-1000mm。

优先地，所述侧壁氩气管每层设置有控制阀门，控制所述出气口的气体流量调节范围在0.1-1000Nl/min·t。

优先地，所述真空室上部连接一个抽真空系统，所述浸渍管的底侧端部与浸渍管外部钢液的液面距离为200-700mm。

优先地，所述真空室下部槽的内径R₂为所述浸渍管的内径R₁的1-2倍。

优先地，所述一种单管式多功能真空精炼系统用于脱碳、脱氧、脱氮、脱氢的一种或者多种。

一种单管式多功能真空精炼方法，利用上述步骤1-6之一所述的一种单管式多功能真空精炼系统，其特征在于，所述单管式多功能真空精炼方法用于脱碳，包括以下步骤：