[发明专利]铝型材四孔挤压模具

说明书

技术领域

本发明涉及一种挤压模具，尤其涉及一种铝型材四孔挤压模具。

背景技术

在铝型材生产过程中,模具是关键。一直以来，模具的问题一直困扰着企业，铝型材生产都是以单孔的形式进行的。而单孔模一般通过14MN以下的小机生产，因此在工厂经常有存在大机“吃不饱”的问题，小机有干不完的任务与订单，而14MN以上的大机则因为没有适应的产品与规格可干而闲置，造成资源的浪费，且生产效率低。

发明内容

本发明的目的在于提供一种铝型材四孔挤压模具，能够实现四孔挤压生产，提高生产效率，且避免大机的资源浪费。

为实现本发明的目的，采取的技术方案是：

一种铝型材四孔挤压模具，包括相互配合的上模和下模，上模包括以上模为中心对称设置的四个模芯和四组分流孔，每组分流孔包括两个以上分流孔，每组分流孔均围绕其中一个模芯外周布置，下模包括以下模为中心对称设置的四个焊合室，每组分流孔均与其中一个焊合室连通。

通过四组分流孔、四个模芯和四个焊合室的相互配合，一套模具可同时挤压生产出四个铝型材，大大提高生产效率；且采用四孔挤压模具可以充分利用大机生产效率，从而解决大机“吃不饱”的问题，避免大机的资源浪费。且下模采用四个独立的焊合室，使得各自模孔的金属成形不受影响，保证产品的质量。

下面对技术方案进一步说明：

进一步的是，其中一组分流孔包括第一周边分流孔、第二周边分流孔、第一中心分流孔和第二中心分流孔，另一组分流孔包括第三周边分流孔、第四周边分流孔、第一中心分流孔和第三中心分流孔，第三组分流孔包括第五周边分流孔、第六周边分流孔、第三中心分流孔和第四中心分流孔，第四组分流孔包括第七周边分流孔、第八周边分流孔、第四中心分流孔和第二中心分流孔，第一中心分流孔、第二中心分流孔、第三中心分流孔和第四中心分流孔以上模为中心对称设置，第一中心分流孔、第二中心分流孔、第三中心分流孔和第四中心分流孔均分别连通相邻的两个焊合室。每组分流孔为每个焊合室进行供料，且第一中心分流孔、第二中心分流孔、第三中心分流孔和第四中心分流孔均分别连通相邻的两个焊合室。工作时，金属流体从上模的四组分流孔进入下模的四个焊合室，使金属流速更均匀合理，进料时的金属流对上模产生的冲击力得到有效平衡，上模变形现象得到了极大的改善，从而延长模具的寿命。

进一步的是，第一中心分流孔的横截面面积为S1，第二中心分流孔的横截面面积为S2，第一周边分流孔的横截面面积为S3，第二周边分流孔的横截面面积为S4，其中，S1-S2≤±10％S1，S3-S4≤±10％S3，S1＝(0.65～0.75)S3。使挤压过程中，保证模芯的受力平衡，使模芯不向边缘方向偏移，进一步保证产品的质量。

进一步的是，上模包括相对设置的上模进料端和上模出料端，第一周边分流孔和第二周边分流孔均设有减压面，减压面由上模进料端向上模出料端方向逐渐远离上模的中心，减压面和上模出料端形成的夹角为5～10°。第一周边分流孔和第二周边分流孔均设置减压面，使流入周边分流孔的金属流体从上模进料端向上模出料端呈一定角度扩展，减少金属流体的阻力，使外侧的金属供应充足以弥补与中心分流孔的压力差，有效地降低金属流体的挤压力，减小模具的拉应力，进一步增强模具的强度。

进一步的是，每组分流孔的相邻两个分流孔之间形成分流桥，分流桥的宽度为20～26mm。使分流桥下的金属流速和非分流桥下的金属流速更容易趋于一致，使挤压过程平稳，确保型材的几何尺寸达到要求，进一步保证产品的质量。

进一步的是，分流桥的上端设有倒桥部，倒桥部的横截面呈正等腰梯形。改变分流桥端面的中性层位置，降低最大拉应力，提高模具的强度。

进一步的是，相邻的两个焊接室之间形成隔墙，隔墙的宽度为6～12mm。相邻两个焊合室设置隔墙，避免在模孔相邻的型材表面出现粗晶的现象。

进一步的是，第一中心分流孔纵向设有中间分流桥，中间分流桥分隔第一中心分流孔形成对称的二级中心分流孔，其中一个二级中心分流孔连通与第一中心分流孔相邻的其中一个焊合室，另一个二级中心分流孔连通与第一中心分流孔相邻的另一个焊合室。工作时，金属流体从第一中心分流孔流入，流至中间分流桥位置时进行分流，金属流体流入中间分流桥两侧的二级中心分流孔，使金属流速更均匀合理，第一中心分流孔进料时的金属流对模芯产生的冲击力得到有效平衡，模芯的弹性变形现象得到了极大的改善，从而延长模具的寿命。同理第二中心分流孔、第三中心分流孔和第四中心分流孔纵向设有中间分流桥，中间分流桥分隔对应的中心分流孔形成对称的二级中心分流孔。