[发明专利]一种蜂窝成型装置及其连续成型方法

说明书

技术领域

本发明涉及蜂窝成型技术领域，具体而言，涉及一种蜂窝成型装置及其连续成型方法。

背景技术

随着列车行业对轻金属材料需求的不断扩大，焊接铝蜂窝板等轻金属芯材，以其受力各项同性，不易损坏等优点逐渐涌入列车内装市场，存在大量的市场需求。目前，现在常用的方法是将板材置于上下模具之间，整体冲压或滚压生产，因为整体冲压时板材四个方向同时受力，在快速冲压过程中容易撕裂，造成产品合格率低；滚压时金属板成型后弯曲大，不利于后期蜂窝成型。冲压和滚压只能对单根金属条进行成型，后期蜂窝成型时间周期长，效率低。

发明内容

针对上述现有技术中存在的问题，本发明提供一种对金属条连续挤压成型，产品合格率高的蜂窝成型装置及其连续成型方法。

为实现上述目的，本发明提供如下技术方案：

一种蜂窝成型装置，包括支架、成型机构和动力机构，所述动力机构固定连接在支架上；

所述支架设有上滑板和下滑板，所述上滑板设有上滑块，所述下滑板设有下滑块，所述成型机构设于所述上滑板和下滑板之间；

所述成型机构包括凹模、凸模和固定板，所述凹模与凸模相匹配，所述固定板为2个，所述凹模和凸模设于2个固定板之间，所述凹模固定连接在其中一个固定板上，所述凸模固定连接在另一固定板上，所述固定板与上滑板和下滑板相对的面上均设有第一滑轨，所述第一滑轨分别与上滑块和下滑块相配合；

所述动力机构包括2个，分别与2个固定板固定连接。

进一步，所述凹模排列为每一列只有1个凹模的形状。

进一步，所述支架底端还设有滑动机构，所述滑动方向与所述第一滑轨垂直，所述动力机构为3个，均与支架固定连接。

进一步，所述动力机构为油缸或气缸。

进一步，所述成型装置还包括压紧机构，所述压紧机构包括上压板、下压板和气缸，所述上压板和下压板平行，所述气缸两端分别与所述上压板和下压板固定连接，所述压紧机构设于已成型金属条的一侧。

进一步，所述成型装置还包括带刹车料架，所述成型装置各机构依次排列为：带刹车料架、成型机构和压紧机构。

进一步，所述成型装置还包括导向轮，所述导向轮设于带刹车料架和成型机构之间。

一种利用如上所述蜂窝成型装置进行蜂窝连续成型的方法，包括如下步骤：

(1)将金属条穿入凹模和凸模之间，动力机构带动2个固定板相对运动，凹模和凸模相互挤压，使相配合的凹模和凸模之间的金属条成型，得到一次成型条；

(2)前端的压紧机构的上压板抬起，所述动力机构带动成型装置向前移动一个凹模的距离，然后压紧机构压紧金属条；

(3)凹模和凸模松开一次成型条，并由动力机构将成型装置带回移动前的位置；

(4)重复进行步骤(1)-(3)，直至将金属条全部成型，然后将成型的金属条进行钎焊，得到蜂窝。

本发明的有益效果如下：

1、采用凹模和凸模排列为每一列只有一对的形状，在挤压时，金属条的一端给予补偿，不会出现撕裂的现象，产品合格率高；

2、采用压紧机构对已成型的金属条进行轻微压紧，防止已成型的金属条左右摆动，相互缠结；

3、采用滑轨和气缸或油缸相配合，实现对金属条连续成型，提高生产效率；

4、采用带刹车料架，避免金属条一次放料过多，造成金属条相互缠绕；

5、采用导向轮，将水平的金属条导向为竖直的金属条，避免金属条扭折。

附图说明

图1为本发明的整体结构示意图；

图2为本发明的部分结构立体装配图；

图3为本发明的整体结构俯视示意图；

图4为图2中A部分的局部放大图。

图中：1—支架，11—下横梁，12—上横梁，13—上滑板，14—下滑板，15—上滑块，16—下滑快，21—凹模，22—凸模，23—固定板，24—第一滑轨，25—凸沿，31—上压板，32—下压板，33—气缸，4—铝箔条。

具体实施方式

为了使本领域的人员更好地理解本发明的技术方案，下面结合本发明的附图，对本发明的技术方案进行清楚、完整的描述，基于本申请中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动的前提下所获得的其它类同实施例，都应当属于本申请保护的范围。

实施例一：