[发明专利]一种正负极片密度及厚度一致性轧制装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种电池生产组件，特别涉及一种正负极片密度及厚度一致性轧制装置，属于锂电池生产设备技术领域。

背景技术

圆柱锂离子电池分为磷酸铁锂、钴酸锂、锰酸锂、钴锰混合、三元材料不同体系，外壳分为钢壳和聚合物两种，不同材料体系电池有不同的优点；现有技术中主要以钢壳圆柱磷酸铁锂电池为主，铁锂电池表现为容量高、输出电压高、良好的充放电循环性能、输出电压稳定、能大电流放电、电化学稳定性能、使用中安全，不会因过充电、过放电及短路等操作不当而引起燃烧或爆炸，工作温度范围宽、对环境友好；广泛应用于太阳能灯具、草坪灯具、后备能源、电动工具、玩具模型上；对于圆柱型锂电池，其正负极片质量直接影响电池质量，现有技术中正负极片生产过程为：先通过涂布机进行涂布，接着通过辊压机进行轧制，辊压机轧制仅仅是保证其有一个比较好的密度，但其一致性很难得到保证；且其密度只是相对比原来有一个提高，并没有真正实现高密度要求。

发明内容

（一）要解决的技术问题

为解决上述问题，本发明提出了一种正负极片密度及厚度一致性轧制装置，能够保证正负极片一致性，且其密度比较高。

（二）技术方案

本发明的正负极片密度及厚度一致性轧制装置，包括涂料带导料装置，及设置于涂料带导料装置输出端的连续制片装置，及设置于辊压装置输出端的料带缓冲装置，及设置于料带缓冲装置后侧的压料装置，及设置于压料装置输出端的极片打磨装置，及设置于极片打磨装置输出端的重锤压料装置，及设置于重锤压料装置输出端的收料装置；

所述涂料带导料装置包括上导轮座和下导轮座，及设置于上导轮座和下导轮座之间的多个平衡导轮；

所述连续制片装置包括加热箱，及设置于加热箱内侧的制片辊组；

所述料带缓冲装置由上腔和下腔组成；

所述压料装置包括升降滑座，及设置于升降滑座上的压头，及设置于压头下方的受力座；

所述极片打磨装置包括定位架，及设置于定位架前端的打磨头；

所述重锤压料装置包括电锤，及设置于电锤前端的冲击头，及设置于冲击头下方的支撑座。

进一步地，所述打磨头为细沙打磨头。

进一步地，所述下腔内侧为锥形空心结构。

有益效果

与现有技术相比，本发明的正负极片密度及厚度一致性轧制装置，通过连续制片装置进行初步加热制片，通过重锤压料装置进行冲击性下压，接着通过极片打磨装置打磨掉张紧的料带多余的厚度，接着收料装置收料，其经过打磨后的料带至少经过两次重锤压料装置进行冲击性下压；其能够保证极片的一致性，且提高其密度。

附图说明

图1是本发明的整体结构示意图。

具体实施方式

如图1所示的正负极片密度及厚度一致性轧制装置，包括涂料带导料装置1，及设置于涂料带导料装置输出端的连续制片装置2，及设置于辊压装置输出端的料带缓冲装置3，及设置于料带缓冲装置后侧的压料装置4，及设置于压料装置输出端的极片打磨装置5，及设置于极片打磨装置输出端的重锤压料装置6，及设置于重锤压料装置输出端的收料装置7；

所述涂料带导料装置1包括上导轮座8和下导轮座9，及设置于上导轮座和下导轮座之间的多个平衡导轮10；

所述连续制片装置2包括加热箱11，及设置于加热箱内侧的制片辊组12，

所述料带缓冲装置3由上腔13和下腔14组成；

所述压料装置4包括升降滑座15，及设置于升降滑座上的压头16，及设置于压头下方的受力座17；

所述极片打磨装置5包括定位架18，及设置于定位架前端的打磨头19；

所述重锤压料装置6包括电锤20，及设置于电锤前端的冲击头21，及设置于冲击头下方的支撑座22。

所述打磨头19为细沙打磨头。

所述下腔14内侧为锥形空心结构。

工作时，通过涂布机进行涂料，其每一处的涂料厚度都不略大于极片要求的厚度，通过连续制片装置进行初步加热制片，接着将完成初步制片的料带送至料带缓冲装置进行冷却和初步定型，接着通过压料装置和收料装置配合将料带张紧，此时重锤压料装置进行冲击性下压，接着通过极片打磨装置打磨掉张紧的料带多余的厚度，接着收料装置收料，其经过打磨后的料带至少经过两次重锤压料装置进行冲击性下压。

上面所述的实施例仅仅是对本发明的优选实施方式进行描述，并非对本发明的构思和范围进行限定。在不脱离本发明设计构思的前提下，本领域普通人员对本发明的技术方案做出的各种变型和改进，均应落入到本发明的保护范围，本发明请求保护的技术内容，已经全部记载在权利要求书中。