[发明专利]一种榨油机用陶瓷螺杆及其制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及高性能陶瓷制备技术领域，尤其涉及一种榨油机用陶瓷螺杆及其制备方法。

背景技术

螺旋榨油机是现国内外普遍采用的较为先进的连续压榨制油机械设备，我国是植物油料生产大国，植物油是食品工业重要支柱之一，又是我国人民的主要食用油，螺旋榨油机广泛地用于从植物油料中提取油脂。现螺旋榨油机主要是单螺杆螺旋榨油机，其适应于热榨，由于单螺杆螺旋榨油机主要是依赖于摩擦力实现物料的输送，需要油料具有类似粗纤维状的固体基质来产生摩擦，因此对入榨油料的温度、水分和质构变得十分敏感，细微波动都会对压榨特性带来较大的影响，故在单螺杆螺旋榨油机压榨过程中，油料入榨前需经过复杂的预处理(剥壳、破碎、软化、轧胚、蒸炒)，还必需保证入榨油料的温度和水份含量的一致性，才能取得较好的效果，提高油料的出油率往往是以降低毛油和饼粕中蛋白质质量，增加精炼成本为代价的，而且普通螺杆螺旋榨油机传动方式采取的是传统的齿轮结构，体积较为庞大，减速级数多，因而零件多，制造中累积误差大，较难保证传动平稳性，降低噪声和振动，且制造成本也较高。

氧化物陶瓷部件在机械、化工和汽车等领域有广泛的应用，例如氧化锆或氧化铝陶瓷齿轮和陶瓷螺旋等。目前制造这种多齿氧化物陶瓷部件的方法包括等静压、干压、注浆和热压铸等方法。陶瓷干压成型虽然效率较高，但成型产品存在密度差异、显微结构不均匀的现象，同时不易成型复杂形状和异形产品；冷等静压成型可得到高密度和高均匀性的成型坯体，但难以成型形状复杂的陶瓷零部件，且成型效率低和手工操作多。陶瓷注浆成型虽可成型异形产品，达到近净尺寸，但成型坯体易产生密度不均和成分偏析，成型尺寸精度低和产品可靠性下降等问题，并且成型为手工操作以及坯体干燥效率低。热压铸成型最大的问题生产周期长，是效率低下，排除石蜡等有机粘结剂需要几十甚至上百小时，且排蜡过程中容易产生气孔和开裂等缺陷。

发明内容

本发明的目的在于提供一种榨油机用陶瓷螺杆及其制备方法。

为了实现上述目的，本发明采用如下的技术方案：

一种榨油机用陶瓷螺杆，其原料为氧化铝含量为75%~100%的氧化铝陶瓷或氧化锆含量75%~100%的氧化锆陶瓷。

所述的陶瓷螺杆包括有螺杆主体，所述的螺杆主体上有螺旋，所述的螺杆主体一端设计成连接轴，另一端为末端限位轴，所述的连接轴侧面设有销钉孔，所述的连接轴前端设有六方轴槽。

一种榨油机用陶瓷螺杆的制备方法，所述的陶瓷螺杆制备步骤如下：

1）喂料：将陶瓷粉末和聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)+聚环氧乙烷(PEO)复合粘合剂体系按88-92wt%∶8-12wt%比例混合形成粉末注射成型喂料；

2）注射成型：注射成型混合料在注射成型机上安装螺杆磨具并注射成型得到坯体，注射温度在175-195℃之间，注入模具后在2分钟内脱模得到成型坯体；

3）脱胶：将注射成型得到的坯体放入脱胶机中，溶解脱除部分有机粘结剂，温度控制在30-50℃，脱脂时间在6-8小时，脱胶后的坯体在烘箱中充分干燥；

4）烧结：脱胶后的坯体在烧结炉中进行烧结，烧结温度在1350-1550℃之间，保温1-4小时，随炉冷却，得到陶瓷部件。

本发明的有益效果：

1）利用陶瓷的高耐磨性提高使用寿命；

2）利用陶瓷的高硬度、高弹性模量，降低榨油过程中螺杆的受压变形，从而提高榨油效率；

3）利用陶瓷的高化学稳定性，不生锈，更加卫生。

附图说明

图1为本发明的示意图；

图2为本发明的右视图；

图3为本发明的加工流程图。

具体实施方式

下面，结合图1或图2对本发明做进一步说明。

实施例一

如图1所示一种榨油机用陶瓷螺杆，其原料为氧化铝含量为75%的氧化铝陶瓷。

所述的陶瓷螺杆包括有螺杆主体（1），所述的螺杆主体（1）上有螺旋（2），所述的螺杆主体（1）一端设计成连接轴（3），另一端为末端限位轴（5），所述的连接轴（3）侧面设有销钉孔（4），所述的连接轴（3）前端设有六方轴槽（6）。

一种榨油机用陶瓷螺杆的制备方法，所述的陶瓷螺杆制备步骤如下：

1）喂料：将陶瓷粉末和聚甲基丙烯酸甲酯(PMMA)+聚环氧乙烷(PEO)复合粘合剂体系按88wt%∶12wt%比例混合形成粉末注射成型喂料；