[发明专利]一种适于正反转加工的直开槽钻头

说明书

技术领域

本发明涉及一种直开槽钻头，特别是一种适于正反转加工的直开槽钻头，属于机械加工领域。

背景技术

钻孔加工是用钻头在实体材料上加工孔的方法，利用钻头或是材料两者自转产生一个转速差，进行钻削加工。传统的麻花钻一次钻削加工成形，主要存在以下问题：

(1)钻头较小，制造和刃磨困难，难以保证两侧切削刃角度及高度一致性，由此导致孔径尺寸不易控制；

(2)小孔直径较小，容屑空间不足，排屑困难，钻头容易被切屑挤断；

(3)孔壁容易产生螺旋状车刀痕及切屑挤伤内孔表面，内孔的光洁度普遍不高，使产品达不到设计要求；

(4)切屑容易缠绕在刀具上，对于全封闭的数控机床和大批量的零件加工来说是个棘手的问题；

(5)由于冷却不够充分，批量加工时，钻头极易磨损，导致加工的内孔底部尺寸变小。

发明内容

本发明解决的技术问题是：克服现有技术的不足，提出了一种适于正反转加工的直开槽钻头，采用两个切削刃共同完成钻孔，两个切削刃相互配合控制钻孔的大小，采用排屑槽对加工过程中产生的切屑进行清除，采用修光刃对内孔表面进行修光，利用本发明中的钻头进行钻孔，具有正反切削方向自由选择、控制精度高、切屑排除顺畅、内孔表面光滑的优点，最大程度上满足了钻孔加工的需求。

本发明的技术解决方式是：一种适于正反转加工的直开槽钻头，包括：排 屑槽1、修光刃2、主切削刃3、副切削刃4和圆形钻柄5；

所述排屑槽1为一个与圆形钻柄5横截面相垂直的平面，由钻柄5的一个端面向内切削加工形成；

所述修光刃2为从排屑槽1的一条边开始，沿与排屑槽1所在平面的夹角为γ的加工面加工形成；

主切削刃3为主切削刃加工面与修光刃加工面形成的切削刃，所述主切削刃加工面从加工修光刃2后剩余棒料的端面加工形成，且与排屑槽的加工平面的夹角为β₂，与圆形钻柄5端面之间的夹角α₂；

所述副切削刃4为副切削刃加工面与修光刃加工面形成的切削刃，所述副切削刃加工面从加工主切削刃3后剩余棒料的端面加工形成，且与排屑槽的加工面的夹角为β₁，与圆形钻柄5端面之间的夹角α₁。

所述排屑槽1与钻柄5圆弧连接。

所述排屑槽1沿与钻柄5的轴线平行的平面向内加工的长度大于所加工孔的深度。

所述β₂的取值范围为：75°～85°，α2的取值范围为：25°～35°。

所述β₂为：80°，α2为：30°。

所述β₁的取值范围为：30°～40°，α1的取值范围为：10°～20°。

所述为β₂为：35°，α1为：15°。

所述γ的取值范围为：45°～55°。

所述γ为：50°。

本发明与现有技术相比的有益效果是：

(1)本发明中的钻头上开有排屑槽，可以在钻孔加工的过程中将加工产生的切屑顺畅排除，避免了现有技术中容屑空间不足，排屑困难，钻头容易被切屑挤断，且切屑容易缠绕在刀具上的问题，增加了加工过程的安全性和零件的损耗；

(2)本发明中的钻头上开有修光刃，在钻孔的过程中对内孔表面进行修光， 提高了内孔的光滑度。

附图说明

图1为本发明中钻头的俯视结构示意图；

图2为本发明中钻头的底视结构示意图；

图3为本发明中钻头的主视结构示意图；

图4为本发明中钻头的左视结构示意图；

图5为本发明中钻头的后视结构示意图。

具体实施方式

图1为本发明中钻头的俯视结构示意图；图2为本发明中钻头的底视结构示意图；图3为本发明中钻头的主视结构示意图；图4为本发明中钻头的左视结构示意图；图5为本发明中钻头的后视结构示意图，从图1～图5可知，本发明提出的一种适于正反转加工的直开槽钻头，包括：排屑槽(1)、修光刃(2)、主切削刃(3)、副切削刃(4)和圆形钻柄(5)；

所述排屑槽(1)为一个与圆形钻柄(5)横截面相垂直的平面，由钻柄(5)的一个端面向内切削加工形成；排屑槽(1)与钻柄(5)圆弧连接，且排屑槽(1)沿与钻柄(5)的轴线平行的平面向内加工的长度大于所加工孔的深度。