[发明专利]一种基坑回填砂震动密实方法

说明书

技术领域

本发明涉及建筑施工技术领域，尤其是涉及一种基坑回填砂震动密实方法。

背景技术

现有的基坑回填砂密实通常采用分层夯实法，分层夯实法存在以下不足：1、由于综合管廊与钢板桩基坑壁的间距仅1米左右，采用传统的人工手扶跳夯，作业空间狭窄，容易发生碰伤等安全事故，作业环境潮湿，人工作业质量难以控制；2、采用传统的人工夯实能量小，分层平整夯实，分层检测，检测合格后，才能填上层砂，工序转换多，效率低下；3、一般填砂分层大于20层，分层进行检测，检测费用较高；4、通过人工夯实方法分层分次密实和检测密实度，下道工序拔桩，拔出桩会带出泥，回填砂受震动液化重新排列组合，将重新密实，密实度随之改变，并且检测密实度并不是最终状态的密实度，检测失去应有的意义。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种基坑回填砂震动密实方法，以达到提高填砂密实施工效率和质量的目的。

为了解决上述技术问题，本发明所采用的技术方案为：

一种基坑回填砂震动密实方法，包括以下步骤：

1)打钢板桩；

2)通过围檩和支撑杆对一对钢板桩之间进行支撑；

3)开挖基坑；

4)管廊结构施工放置在基坑中；

5)管廊两侧以及顶部进行一次回填砂；

6)向基坑内的回填砂灌水初步密实；

7)拆除围檩和支撑杆；

8)采用振动锤夹持钢板桩，振动拔除钢板桩，利用拔桩振动力密实回填砂；

9)一次检测回填砂密实度；

10)表土回填，完工。

进一步的，所述步骤4)与步骤5)之间对管廊结构进行防水处理。

所述步骤6)中，灌水达到饱和状态，以回填砂表面存有水为准。

所述步骤8)中，振动锤夹持钢板桩，振动使达到钢板桩共振。

所述钢板桩的高度大于回填砂的厚度。

所述回填砂为中粗砂，并且中粗砂含泥量小于3％。

本发明与现有技术相比，具有以下优点：

1、利用机械密实替代人力夯实，避免了在较差环境下的人工作业，改善工作环境；

2、一次回填砂，减少了工序多次转换，加快了施工进度，省去分层检测，降低了成本；

3、采用振动锤机械密实，回填砂密实均匀，质量可控；

4、采用振动拔除钢板桩的振动力密实回填砂，一举多得；振动半径大，多次重迭振实，不会漏工，密实质量均匀可靠。

附图说明

下面对本说明书各幅附图所表达的内容及图中的标记作简要说明：

图1为发明钢板桩基坑及管廊回填断面示意图。

图2为发明钢板桩基坑及管廊回填平面示意图。

图中：1.钢板桩、2.围檩、3.支撑杆、4.管廊、5.回填砂。

具体实施方式

通过对实施例的描述，对本发明的具体实施方式作进一步详细的说明，以帮助本领域的技术人员对本发明的发明构思、技术方案有更完整、准确和深入的理解。

如图1和2所示，该基坑回填砂震动密实方法，包括以下步骤：打一对钢板桩1→通过围檩2和支撑杆3对一对钢板桩之间进行支撑→开挖基坑→管廊4结构施工放置在基坑中→对管廊结构进行防水处理→管廊两侧以及顶部进行一次回填砂5→向基坑内的回填砂灌水初步密实→拆除围檩和支撑杆→采用振动锤夹持钢板桩，振动拔除钢板桩，利用拔桩振动力密实回填砂→一次检测回填砂密实度→表土回填，完工。

其中，向基坑内的回填砂5灌水要达到饱和条件，以达到砂表面存有水为标准；初步灌水饱和密实：为减少拆除围檩2、支撑杆3后的钢板桩1回复变形，减轻基坑外土体沉降。

振动锤夹持钢板桩振动拔桩，通过其拔桩振动力足够可以密实中粗砂；由于拔桩的大功率振动锤夹持钢板桩1共振，在饱和状态条件下，使桩周土体振动液化，砂体颗粒重新排列组合，从而达到密实。

钢板桩1的高度≥12m远大于回填砂的厚度，拔桩时的大功率(>90KW)振动锤有感振动达5m以上，长时间(>10min)振动，促使回填砂振动密实。回填砂为中粗砂，并且中粗砂含泥量小于3％。

管廊主体结构施工完成后，在两侧和顶部回填中粗砂，其中，位于机动车道区域压实度95％，位于其他区域压实度90％，钢板桩与管廊结构的间距为1米，管廊高度3.5米，按照常规做法，必须在这狭窄的空间进行分层夯实作业，分层压实度检测试验。本发明利用回填砂后面的工序，振动锤拔桩工序，巧妙利用其大功率的振动力密实中粗砂，减少了工序多次转换，加快了施工进度，省去分层检测，降低了成本。

上面结合附图对本发明进行了示例性描述，显然本发明具体实现并不受上述方式的限制，只要采用了本发明的方法构思和技术方案进行的各种非实质性的改进，或未经改进将本发明的构思和技术方案直接应用于其它场合的，均在本发明的保护范围之内。