[发明专利]高铁棒形绝缘子釉浆的实时搅拌除铁工艺

说明书

技术领域

本发明涉及一种用于高铁棒形绝缘子釉浆的除铁新工艺，属于材料领域，该工艺主要用于电瓷生产制造行业。

背景技术

电瓷釉是附着于电瓷坯体表面的连续玻璃质层。它可增强电瓷强度，提高电瓷介电性能，同时使电瓷具有平滑光泽的表面，增加电瓷的美观。但若釉中含有铁杂质，将影响瓷件外观，产生斑点，显著降低电瓷机械性能和电气性能，从而造成瓷件质量下降，严重时产生废品。

目前我国陶瓷工业釉浆除铁主要有干法除铁和湿法除铁两大工艺。干法除铁设备常用的有轮式磁选机，滚筒式磁选机和传动带式磁选机等。由于物料与磁极间均有间隙，因此这些除铁设备实际有效磁场强度很低，且这种方法只对物料中的强磁性铁矿物有效。而电瓷釉料中常常含有一些弱磁性铁矿物，如赤铁矿、菱铁矿等，这些矿物用上述方法就不能除去。湿式强磁场除铁设备可以除去釉浆中的部分弱磁性铁矿物，但目前湿式强磁场除铁采用制釉后一次除铁工艺，未在上釉工序采用高强磁除铁器进行循环除铁，因而存在上釉时弱磁性物质排除不足现象。

目前除铁环节通常是球磨形成釉浆后在过筛过程中采用电磁除铁器直接对釉浆进行，釉浆盛装在上釉釉浆槽中，通过浸釉或者淋釉的方式对坯体施釉。为了提高上釉质量，该环节中有采用搅拌措施。目前上釉工序的搅拌采用人工进行，人工搅拌本身存在不均现象。同时，釉浆是高浓度胶体，釉浆中各原料比重不一，密度大的成分容易沉淀，即易产生分层和沉淀现象，由此造成釉料成分不均匀，使得烧成后的瓷件釉面颜色、亮度不一致。另外，上釉工序通常不再进行除铁，在上釉的同时未除铁，烧成后釉面铁点明显，影响产品外观及机电性能。

发明内容

针对现有技术存在的上述不足，本发明的目的是提供一种釉浆实时搅拌除铁工艺，本工艺在上釉的同时进行搅拌除铁，既提高除铁效果，又保证釉料成分均匀，使得烧成后的瓷件釉面颜色、亮度一致。

本发明的技术方案是这样实现的：

高铁棒形绝缘子釉浆的实时搅拌除铁工艺，将制备的釉浆放入釉浆池，上釉槽位于釉浆池上方，在上釉槽底部设有一排高强磁除铁器，用于对上釉槽内的釉浆进行上釉工序的除铁；上釉槽一端通过返料管接釉浆池一端，釉浆池另一端通过循环泵将釉浆池内的釉浆泵送至上釉槽内远离返料管的另一端，从而使釉浆在上釉的同时在釉浆池和上釉槽间循环流动，利用流动以及返料管回流釉浆因为重力带来的冲击力实现搅拌功能。

进一步地，通过球磨工艺制备釉浆后，釉浆经电磁振动筛过筛并先进行一次除铁，而后陈腐待用；然后再置于釉浆池中用于上釉，实现在釉浆池和上釉槽间的循环流动。

每隔一定时间对高强磁除铁器进行清洗处理，以保证除铁效果。

本发明电瓷釉浆在球磨制备过程中进行一次除铁，然后在上釉工序中再除铁，上釉工序中的除铁循环进行，且伴随有搅拌。相比现有技术，本发明具有如下有益效果：

1、从产品外观比较，本发明生产的棒形绝缘子表面光洁度提高，釉面光亮性增强，制品不再有铁质斑点产生。

2、从质量指标比较，本发明生产的棒形绝缘子因铁质斑点影响制品废品率由10%降至0%。明显改善了产品外观，使得釉面光亮一致，无铁点，瓷件合格率由之前的75%大幅提高至92%。

附图说明

图1-本发明上釉工序釉浆搅拌、循环自动除铁装置示意图。

图2-本发明釉浆制备、搅拌和自动循环除铁工艺流程图。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明作进一步详细说明。

参见图1和图2，本发明高铁棒形绝缘子釉浆的实时搅拌除铁工艺，将制备好的釉浆放入釉浆池3，上釉槽1位于釉浆池3上方，在上釉槽1底部设有一排高强磁除铁器2，用于对上釉槽内的釉浆进行上釉工序的除铁。上釉槽1一端通过返料管接釉浆池3一端，釉浆池3另一端通过循环泵4将釉浆池内的釉浆泵送至上釉槽1内远离返料管的另一端，从而使釉浆在上釉的同时在釉浆池和上釉槽间循环流动，利用流动以及返料管回流釉浆因为重力带来的冲击力实现搅拌功能。为保证优良的除铁效果，每隔一定时间（如2小时）对高强磁除铁器进行清洗处理。本发明工艺流程见图2。

本发明在上釉的同时实现了釉浆除铁，同时实现了上釉工序的实时搅拌。本发明搅拌通过流动和浆料自身的冲击完成，这种搅拌更均匀，避免了釉浆分层和沉淀现象，故釉料成分均匀，烧成后的瓷件釉面颜色、亮度一致。另外，上釉的同时除铁，且除铁因为釉浆是循环流动的而反复进行，因此除铁效果显著提高，烧成后釉面无铁点，大大提高了产品外观及机电性能。