[发明专利]一种中高铝瓷球的配方及工艺

说明书

技术领域

本发明涉及到工业陶瓷加工等领域中的研磨球，具体来说是一种有效的降低磨耗和能耗的中高铝瓷球的配方及工艺。

背景技术

现在市场上常用的研磨产品分为两种，一种是中铝研磨球，一种是高铝研磨球。中铝研磨球在使用过程中磨损大，每生产1万吨陶瓷产品需消耗中铝球60吨左右；高铝球磨损小，每生产1万吨陶瓷产品需消耗12吨左右，但其昂贵的价格使较多用户望而却步，使用范围较小。

中高铝瓷球克服了中铝球磨耗大，能耗高的弱点，其使用性能指标接近了高铝球的性能指标，但产品价格是高铝球价格的60%左右，广被用户接受使用，市场潜力巨大。

发明内容

本发明提供了一种中高铝瓷球的配方及工艺，采用本发明制得的瓷球克服了现有中铝球及中高铝球体密较低，磨耗较大，硬度较低，色泽不够纯洁的缺陷，且其使用功能损耗达到或接近高铝瓷球的使用功能标准。

本发明实现上述目的采用以下技术方案：

一种中高铝瓷球的配方及工艺，它包含以下质量组分的原料：

白云石3-5%、碳酸钡3-5%、铝钒土80%、瓷石3-5%、煅烧化石3-5%、结合剂若干。

所述的一种中高铝瓷球的配方及工艺，其制作工艺如下：

1）首先将上述各原料进行粉碎，将原料粉碎至粒径为0-3mm的颗粒，并将原料筛选至40目；

2）按照上述原料的质量组分称取相应的原料，混合均匀之后进行第一次湿磨至400目，然后进行第一次沉浆，沉浆时间为24小时；

3）将步骤2）中经过一次沉浆的原料进行第二次湿磨至800目，然后进行第二次沉浆，沉浆时间为24小时；沉浆完成后采用磁选除铁的方法对进行除铁；

4）加结合剂搅拌，将结合剂和步骤3）中所得的原料按照1:9的比例进行混合，然后搅拌均匀；

5）将步骤4）中的原料经过喷雾干燥塔进行造粒，得到60-100目的原料；

6）将步骤5）中的原料冷却后机压成瓷球胚，瓷球胚的尺寸根据实际需要进行调整；

7）将步骤6）中机压成型的瓷球胚在高温推板窑内进行烧制，烧制温度为1400℃，烧制时间为40分钟，烧制完成后冷却即得所需的产品。

本发明采用上述技术方案具有以下有益效果：

本发明中高铝瓷球经过使用与中铝球及一般的中高铝球相比较由于体密大，同类原料的研磨时间明显缩短，节约了电能，减低了产品的生产成本，同时，因中高铝瓷球体密大，占用球磨机料仓空间小，增大了球磨机料仓的装料量，提高了生产企业的单班产量。由于中高铝瓷球磨料小，其寿命是中铝球的3-5倍，接近或达到了高铝球的使用寿命，明显延长了研磨过程中补球的时间间隔，减少了研磨过程中补球的次数，大大提高了劳动生产效率。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做进一步说明。

一种中高铝瓷球的配方及工艺，它包含以下质量组分的原料：

白云石3-5%、碳酸钡3-5%、铝钒土80%、瓷石3-5%、煅烧化石3-5%、结合剂若干。

所述的一种中高铝瓷球的配方及工艺，其制作工艺如下：

1）首先将上述各原料进行粉碎，将原料粉碎至粒径为0-3mm的颗粒，并将原料筛选至40目；

2）按照上述原料的质量组分称取相应的原料，混合均匀之后进行第一次湿磨至400目，然后进行第一次沉浆，沉浆时间为24小时；

3）将步骤2）中经过一次沉浆的原料进行第二次湿磨至800目，然后进行第二次沉浆，沉浆时间为24小时；沉浆完成后采用磁选除铁的方法对进行除铁；

4）加结合剂搅拌，将结合剂和步骤3）中所得的原料按照1:9的比例进行混合，然后搅拌均匀；

5）将步骤4）中的原料经过喷雾干燥塔进行造粒，得到60-100目的原料；

6）将步骤5）中的原料冷却后机压成瓷球胚，瓷球胚的尺寸根据实际需要进行调整；

7）将步骤6）中机压成型的瓷球胚在高温推板窑内进行烧制，烧制温度为1400℃，烧制完成后冷却即得所需的产品。

实施例：

1）将白云石、碳酸钡、铝钒土、瓷石、煅烧化石进行粉碎，粉碎至粒径为0-3mm的颗粒，并将原料筛选至40目；

2）按照白云石5%、碳酸钡5%、铝钒土80%、瓷石5%、煅烧化石5%的质量组分称取相应的原料，混合均匀之后进行第一次湿磨至400目，然后进行第一次沉浆，沉浆时间为24小时；