[发明专利]一种铁基粉末冶金陶瓷减震器零件的制备方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种粉末冶金零件的陶瓷化处理技术，特别涉及一种铁基粉末冶金陶瓷减震器零件的制造方法。

背景技术

铁基粉末冶金减震器零件主要有活塞、导向器、阀座等，它们是减震器的心脏零件，往复运行在缸体之中，生产主要工艺是压制、烧结和机械加工等，其零件强度和耐磨性能直接影响减震器的使用效果，采用常规工艺提高其强度和摩擦性能效果不十分明显，因而通过改变零件材料特性，在粉末冶金基体空隙中添充有益材料，经过固化处理，实现整体材料的金属陶瓷化，达到优良的强度和耐磨性能非常必要。

发明内容

为了改进现有减震器零件生产工艺技术的不足，本发明的目的在于提供一种铁基粉末冶金陶瓷减震器零件的制造方法，在现有生产工艺的基础上，在粉末基体经过烧结机械加工后，浸润一种热固性无机高分子微粉材料(主要组分为AI₂O₃、SiO₂)，该材料为无机材料能溶于水，可在180-220℃固化形成陶瓷复合材料，因而粉末冶金减震器零件经过浸润该溶液后，固化就可以成为金属陶瓷复合材料，实现零件强度和耐磨性能的大幅提高，该工艺稳定可靠，成本低廉，适合批量化生产。

为了实现上述目的，本发明的技术方案为：

一种铁基粉末冶金陶瓷减震器零件的制造方法，包括以下步骤：

第一步溶液准备：采用颗粒尺寸W3.5的热固型无机高分子微粉材料，按照重量1:50比例进行水溶液配混，放置在真空浸机溶液池子中；

所述的热固型无机高分子微粉材料为专利号为201410276079.0中所述的热固型陶瓷结合剂，为西安宇朗陶瓷新材料有限公司的市售产品；

第二步抽真空：将机械加工完成后的表面干净、未经过油污污染的铁基粉末冶金减震器零件放置在真空浸机中，抽真空5-10帕，保持10-20分钟；

第三步浸溶液：将真空浸机的浸液阀打开，让第一步配置的溶液充分进入到粉末冶金基体中；

第四步固化处理：浸完溶液的粉末冶金基体，放置在烘箱中，打开排气阀100-120℃预热烘干，升温至180-220℃进行固化处理20-40分钟，自然冷却，出炉。

本发明生产的铁基粉末冶金陶瓷减震器零件，抗压强度指标提高10％至500GPa；摩擦学性能试验机台架试验磨损量降低30％，使用寿命提高20％以上。

具体实施方式

下面结合具体实施例对本发明做详细叙述。

实施例一

本实施例的生产工艺是这样实现的：

第一步溶液准备：采用热固型无机高分子微粉材料，按照重量1:50比例进行水溶液配制，放置在真空浸机溶液池子中；

第二步抽真空：将机械加工完成后的铁基粉末冶金减震器零件(表面干净、未经过油污污染)放置在真空浸机中，抽真空5帕，保持10分钟。

第三步浸溶液：将浸液阀打开，让溶液充分进人粉末冶金基体中；

第四步固化处理：浸完溶液的粉末冶金基体，放置在烘箱中，打开排气阀100℃预热烘干，升温至180℃进行固化处理20分钟，自然冷却，出炉。

测试评价本实例结果:抗压强度指标提高5％至475GPa；摩擦学性能试验机台架试验磨损量降低10％，使用寿命提高5％以上。

实施例2

本实施例的生产工艺是这样实现的：

第一步溶液准备：采用热固型无机高分子微粉材料，按照重量1:50比例进行水溶液配制，放置在真空浸机溶液池子中；

第二步抽真空：将机械加工完成后的铁基粉末冶金减震器零件(表面干净、未经过油污污染)放置在真空浸机中，抽真空，10帕，保持20分钟。

第三步浸溶液：将浸液阀打开，让溶液充分进人粉末冶金基体中；

第四步固化处理：浸完溶液的粉末冶金基体，放置在烘箱中，打开排气阀120℃预热烘干，升温至220℃进行固化处理40分钟，自然冷却，出炉。

测试评价本实例结果:抗压强度指标提高10％至500GPa；摩擦学性能试验机台架试验磨损量降低20％，使用寿命提高10％以上。

实施例3

本实施例的生产工艺是这样实现的：

第一步溶液准备：采用热固型无机高分子微粉材料，按照重量1:50比例进行水溶液配制，放置在真空浸机溶液池子中；

第二步抽真空：将机械加工完成后的铁基粉末冶金减震器零件(表面干净、未经过油污污染)放置在真空浸机中，抽真空，10帕，保持10分钟。

第三步浸溶液：将浸液阀打开，让溶液充分进人粉末冶金基体中；