[发明专利]微细型扁形换位铝导线

说明书

技术领域

本发明涉及一种微细型扁形换位铝导线。

背景技术

当前，在国家电网输变电工程中，电抗器为必不可少的设备，通过电抗器来对输变电线路进行限流和滤波，即，通过电抗器减小短路电流和使短路瞬间系统的电压保持不变，来保护电力设备，另外，通过电抗器形成谐波回路，发挥对电路的滤波作用。

作为电抗器包括干式空心电抗器，其绕组通常由扁形换位铝导线构成，扁形换位铝导线由单股薄膜绕包圆铝线或者单根直径在1.8mm～4.5mm的相互绝缘的圆铝线经过换位形成。在电流流过这样的电抗器时，电抗器消耗电能，带来电能的损耗，电抗器的损耗包括每根导线都会产生涡流、在并联支路间形成有环流以及负载电流。为了有效利用能源，如何降低电抗器的损耗已经成为重要课题。

然而，电抗器的损耗中的负载电流损耗是不可避免的，所以降低涡流和环流损耗，是目前急需解决的问题。环流损耗主要通过设计绕制匝数和施工绕制匝数使它们相吻合来降低，其是电抗器厂家设计来决定的。因此，作为绕组导线制造企业，主要从导线设计角度入手，降低导线线圈的涡流损耗。但是，当前使用的构成电抗器的铝导线所产生的涡流依然很大，仍然有改进的余地。

发明内容

本发明是针对现有技术中存在的问题而提出的，其目的在于提供一种能够降低涡流的微细型扁形换位铝导线。

为实现本发明的目的采用如下的技术方案。

技术方案1的微细型扁形换位铝导线，具有：矩形绞线，其由直径范围形成在0.5mm～1.7mm之间的多根圆铝线分层排列且换位形成，在所述圆铝线的外层包覆有铝线绝缘膜；绝缘层，其包括第一绝缘膜层和第二绝缘膜层，所述第一绝缘膜层包覆在所述矩形绞线的外侧，所述第二绝缘膜层包覆在所述第一绝缘膜层的外侧；复合层，其包覆在所述第二绝缘膜层的外侧。

技术方案2的微细型扁形换位铝导线，在技术方案1的微细型扁形换位铝导线中，所述圆铝线的直径为1.2mm。

技术方案3的微细型扁形换位铝导线，在技术方案2的微细型扁形换位铝导线中，所述铝线绝缘膜的叠包率在25％～60％之间。

技术方案4的微细型扁形换位铝导线，在技术方案3的微细型扁形换位铝导线中，所述第一绝缘膜层、所述第二绝缘膜层和所述复合层的叠包率在52％～60％之间。

与现有技术相比，本发明具有如下的有益效果。

根据技术方案1的微细型扁形换位铝导线，其具有矩形绞线、包覆在矩形绞线的外侧的绝缘层以及包覆在绝缘层的外侧的复合层，该矩形绞线由直径在0.5mm～1.7mm之间的多根圆铝线换位而成。

对于换位铝导线中的涡流损耗，其与导线尺寸有关，尺寸较大的导体，由于电阻较小，在运动和变化的磁场中，产生感应电动势，形成很强的涡流，使得导线发热，消耗能源。为了降低涡流损耗，可以减小导线尺寸，使涡流被限制在狭小的导线内，当磁通穿过狭小的截面时，电动势较小，回路的长度较长，电阻很大，这样涡流损耗会大为减弱。

在现有技术中，圆铝线的直径通常为2mm～5mm，其涡流损耗比较大，在本发明中，将圆铝线的直径设定在0.5mm～1.7mm之间，之所以将圆铝线的直径设定在0.5mm～1.7mm之间，是因为在圆铝线的直径小于0.5mm时，圆铝线过细而且变得更柔软，这样在圆铝线上缠绕铝线绝缘膜时，易于引起抽丝以及铝线绝缘膜缠绕不紧的问题。另外，在制造这样的微细型扁形换位铝导线时，在细线换位后，需要将由多根圆铝线组成的导线放入牵引装置，进行拉伸，在圆铝线直径小于0.5mm时，这样的导线易于被拉圆，制造困难。而在直径大于等于0.5mm时，不易产生上述问题，易于制造。另外，在圆铝线的直径大于1.7mm时，涡流损耗明显增大，不能够有效相抵电抗器的损耗。

通过这样设计可以有效降低导线绕制后的涡流损耗。另外，增加圆铝线根数，就增加了导体表面积，从而增加了导体表面流过的电流，而且，导线电流载体增加，导线容量增加，还可以降低导线的自身损耗。

另外，根据技术方案2的微细型扁形换位铝导线，将圆铝线的直径设定为1.2mm，由此更不易产生抽丝以及铝线绝缘膜缠绕不紧的问题，以及换位铝导线整体被拉圆的问题。

另外，根据技术方案3的微细型扁形换位铝导线，将铝线绝缘膜的叠包率设定在25％～60％之间，由此，既能够紧密的包覆圆铝线又能够一定程度上保证单根圆铝线的强度。

另外，根据技术方案4的微细型扁形换位铝导线，将第一绝缘膜层、第二绝缘膜层和复合层的叠包率设定在52％～60％之间，由此能够充分的保证整个微细型扁形换位铝导线的强度。