[发明专利]一种用于研究金属熔体在温度场-流场耦合条件下凝固过程的实验模拟装置和方法

说明书

本发明公开了一种用于研究金属熔体在温度场‑流场耦合条件下凝固过程的实验模拟装置和方法，装置包括陶瓷铸型，在所述陶瓷铸型的表面安装有由多个温控单元组成的温控组件，该温控组件与一台控制电脑连接，在所述陶瓷铸型的两端装有隔热端板，所述的实验模拟装置还包括被置入所述陶瓷铸型上部的熔体流场驱动装置。所述的温控组件通过一个电脑连接端口与所述控制电脑连接，该电脑连接端口与所述温控组件紧贴安装。所述温控单元包括冷却单元、测温单元和加热单元。所述熔体流场驱动装置是电磁或者机械泵。

技术领域

本发明属于冶金研究设备技术领域，特别涉及一种用于研究金属熔体在温度场-流场耦合条件下凝固过程的实验模拟装置和方法。

背景技术

随着国民经济的高速发展，冶金、能源、交通和化工领域对大型铸锻件的需求与日俱增，质量要求也日益提高，尤其是在先进能源、航空航天等领域。在先进能源领域，虽然我国已具备设计、制造常规超临界机组的能力，但在大型铸锻件的制备技术上，与国外仍存在较大差距。根据我国《大型铸锻件行业十二五规划》报告，2007年我国需要300MW以上机组的汽轮机、电机的低压转子需求约在201根左右，我国仅能提供不到16根，其余只能靠进口解决。规划同时还指出，到2020年前，我国水电与火电机组大型铸锻件需求预计将在2.7万吨左右，需求与市场之间具有巨大的缺口。在航空及民用领域，航空用高强高韧铝合金如7xxx系大规格扁锭(厚度不小于500mm)的熔炼铸造工艺水平仍然较低、制造能力仍然较低，如典型的高性能铝合金在C919和ARJ21等国产航空器上的整体国产化率也不到30％。由于大型铸件一般形体巨大、服役寿命长、质量要求高、制造难度大，加上生产过程对能源和材料等消耗大，科技含量高，其制造技术已经成为阻碍各领域自主创新的主要障碍。因此，国家已经将大型铸锻件的制造列为十二五计划的重点发展对象。要想提高我国大铸件的生产水平就必须要对大铸件的凝固过程、凝固特征进行研究。因为大铸件一般材料特殊、尺寸大、铸造工艺复杂、铸造条件苛刻，一次实验的造价往往在几百万到上千万左右，所以无法按照传统方法通过大规模的实验探索其铸造工艺参数。因为大型铸件铸造过程的高温、不透明特征，无法进行常规的直接观察、物理模拟或者通过倾出法观察凝固界面、通过热分析法研究其凝固过程。同时，因为实际的金属凝固更是一个非平衡过程，所以从理论上推测金属的凝固过程也具有一定的偏差。

中国发明专利(CN104226952A)利用定向凝固的方法模拟连铸板坯铸造过程中的金属熔体凝固过程，其构造的温度场较为简单，并不提供流场模拟，仅适用于温度场较为简单，熔体流动不剧烈的铸造过程模拟。

发明内容

本发明的目的是提供一种用于研究金属熔体在温度场-流场耦合条件下凝固过程的实验模拟装置和方法，能够准确模拟大型铸件典型部位凝固特征，再现铸造过程中的金属凝固过程，预测铸件的凝固组织。

本发明的实现原理是：

铸件凝固过程中，凝固组织或者说晶体的生长主要受到温度场、流场的影响。而大型铸件中，特定部位的温度场和流场不方便监测。在多年的铸造实践中已证明目前的铸造模拟软件通过有限元方法对铸造过程的温度场和流场可以进行一定程度的再现。如果设计一个与有限元模拟的边界条件类似的铸造模具，通过多次数值模拟以及试验验证，就可获得模拟条件和实验条件之间的差异，然后再利用试验装置模拟大型铸件典型部位的温度场和流动场，就实现对大型铸件典型部位凝固过程的模拟。

为此，本发明采用的方案如前所述，铸件凝固过程中的晶体生长过程主要受到温度场和流场的影响，而该温度场和流场无法通过物理观察或者检测的方法获得，而通过有限元模拟可以提供相对可靠的边界条件用于对铸件典型部位的模拟，并获得与实际凝固条件一致的实验结果。

本发明的技术方案是，一种用于研究金属熔体在温度场-流场耦合条件下凝固过程的实验模拟装置，该装置包括陶瓷铸型，在所述陶瓷铸型的表面安装有由多个温控单元组成的温控组件，该温控组件与一台控制电脑连接，

在所述陶瓷铸型的两端装有隔热端板，