[发明专利]一种铸件工装夹具的自动调整定位方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种铸件生产辅助方法，特别是一种铸件工装夹具的自动调整定位方法。

背景技术

铸件工装有如下几种安装定位方式：

1.台肩固定：通孔套板采用的固定方式。将底部带有凸台的镶块，压入套板后，在通过螺钉将动模支承板或定模座板与套板压紧。如果镶块尺寸过大，还可以在中间设置增强螺钉。通常圆形镶块一周均带凸台，非圆形镶块只需设置部分凸台，大的镶块两面带凸台，小的镶块单面带凸台即可。对于圆形且有方向要求时，还需设防转销以防止错位。这种固定方式一般适用于型腔较深或多型腔或窄小的镶块不能使用螺钉紧固的压铸模具。

2.螺钉紧固：对圆柱镶块或型腔较浅的模具采用螺钉紧固，对非圆柱形镶块的单型腔压铸模具也可采用螺钉紧固，此时，镶块与套板以及套板与座板之间均为螺钉固定。而对于深型腔，为了便于加工，镶块常采用两块以上的镶块组拼结构。

3.台肩和圆柱销配合紧固：当镶块较单薄且数量多时，加工凸台难度较大，此时只将两外侧镶块加工成凸台，用圆柱销将所有小镶块串接起来，再将所有镶块一道压入套板。

然而，上述装夹定位是否装夹到位，也就是铸件粗基准面到工装定位基准面是否装夹到位，目前主要还是通过人工使用塞尺进行检测，凭粗略的塞尺数据与工作经验判断铸件的工装到位情况。此方式存在着检测不便、精度低、局限性较大、自动化程度差等问题，限制了铸件产品的生产效率。

2012年2月1日公开的申请号为201110230286.9的中国发明专利，其发明名称为“铸件工装检测夹具及其检测方法”，其包括底板、转角油缸和基准凸台，基准凸台由带定位销的基准凸台和内设通孔的基准凸台构成；内设通孔的基准凸台的下方通过管路装有压力传感器，该压力传感器与微电脑控制器相接。上述专利申请，通过监测各个压力传感器中压力的变化，可以监测对应的基准凸台是否有缝隙，也即是否安装到位。

上述铸件工装安装是否到位的检测夹具及工装，确实为操作者和使用者提供了便利，然而，仍然存在着如下不足：

1.当发现铸件工装安装不到位，也即压力传感器所检测压力小于设定值时，微电脑控制器只能进行预警，不能进行调整，仍需人工将铸件搬起后，重新放置及定位调整，然后再次检测。人工定位调整准确度低，一般均需要多次操作，调整时间长，效率低。

2.加工过程中，当转角油缸出现夹紧松动，压力传感器所检测压力小于设定值时，微电脑控制器也只能进行预警，当现场没有操作人员时，设备将会自动停机，当现场长时间无人值班或修理时，该设备也将一直处于停滞状态，这将严重影响生产的加工效率。

3.当基准凸台顶部或铸件工装底部定位腔内部不平整时，直接将铸件搬起再放下进行定位的方法，很难使铸件工装安装到位，一般需要将铸件工装旋转，调换铸件工装内腔与基准凸台的配对顺序，方能进行准确的安装定位。这样，将增加操作人员的劳动强度，生产效率也将降低。

2015年3月4日公开的申请号为201410491560.1的中国发明专利，其发明创造的名称为“一种铸件工装自动检测与调整夹具”，包括底板、设置于底板中心的转角油缸和均匀设置于转角油缸外周的若干块定位块，每块所述定位块的轴向上均设置有一根中空螺杆，每根中空螺杆的底部均固定在底板上，定位块能相对与其对应的中空螺杆进行轴向移动并锁紧，每根中空螺杆的内腔均连接有一根气管，每根气管上均设置有压力传感器。

上述专利申请中，由于每块定位块均能够轴向移动，因此，也就失去了定位基准的目的，铸件装夹后，在后续操作时，易出现倾斜现象，废品率高。

发明内容

本发明要解决的技术问题是针对上述现有技术的不足，而提供一种安装定位准确、自动化程度高、生产效率高的铸件工装夹具的自动调整定位方法。

为解决上述技术问题，本发明采用的技术方案是：

一种铸件工装夹具的自动调整定位方法，包括如下步骤：

第一步，铸件工装夹具的安装：将基准旋转盘同轴套装在转角油缸的底部，并用自动锁紧销将基准旋转盘与底板进行锁紧固定；在基准旋转盘的顶部同轴套装一个顶升圆台，并将该顶升圆台与底板内的正反转电机相连接，且使顶升圆台的初始高度小于基准定位块的高度；在底板内埋设气管，每根气管上均连接一个压力传感器；然后，使基准定位块上的第二轴向通孔、基准旋转盘上的第一轴向通孔与相应的气管相互连通；将转角油缸、自动锁紧销、正反转电机和压力传感器均与PLC相连接；

第二步，铸件初步装夹：将铸件放置于第一步中的基准定位块上，锁紧位于转角油缸顶部的自动锁紧把手；