[发明专利]一种全自动管端成型机

说明书

技术领域

本发明涉及五金加工设备领域，具体涉及一种全自动管端成型机。

背景技术

目前管端成型的方法主要分为机械成型法、管端偏心回转成型和无模成型等方法，其中机械成型方法应用最多。机械成型法都是在管端成型机上完成，管端成型机能够根据产品要求将钢管、铜管或者其他金属管加工成不同形状。目前市面上常见的管端机通常是包括人工上料，手工定位和一个管端成型机构，用于将管件送入成型模具中进行压制。这样加工出来的产品结构单一，而更多实际使用的管件往往还需要对其管口进行预压和打点处理，使得后续加工定位难，而且工序增多了，生产成本高了，所以现有的单一设备在生产要求复杂的产品零件上存在不足，不便于高要求产品的全自动化生产和推广。

发明内容

针对现有技术的不足，本发明提供了一种全自动管端成型机，该全自动管端成型机结构简单，操作方便，能够自动上料、夹料和下料；省略了管件成型前预压和打点处理步骤；加工速度快，精度高，并且能够调节上料装置之间的距离，满足不同长度加工件的上料要求，适应性广。

为实现上述方案，本发明提供的一种全自动管端成型机，包括台架，该台架上表面安装有固定架，进缩油缸安装在所述固定架的左端，所述进缩油缸的右端连接有进缩模头，固定架前表面设有固定板，上料装置A和上料装置B安装在所述固定板上，上料装置B右端连接有滑块，所述滑块安装在固定架中端，上模夹具安装在上料装置A和上料装置B中间，顶端固定在固定架上，下模夹具安装在所述上模夹具的正下方，底端与下模夹具推进油缸连接。

在上述技术方案中，所述固定架中端开有一长方形通孔，滑块安装在所述通孔中。

在上述技术方案中，所述滑块连接上料装置B，所述滑块和上料装置B能够一起在固定架中端的通孔中滑动，通过调节上料装置B在通孔中的位置，能够调节上料装置A和上料装置B之间的距离，进而满足不同长度加工件的上料要求。

在上述技术方案中，所述进缩模头安装在滑动槽中，所述滑动槽安装在固定槽上，所述固定槽底端固定在固定架中端的通孔中，其中固定槽和滑动槽固定不动，进缩模头可以在滑动槽中来回运动。

在上述技术方案中，所述上模夹具包括固模架、上夹具、固定条、成品分离装置A和成品分离装置B。

在上述技术方案中，所述上夹具安装在固模架的前下端，所述固定条贯穿固模架后端，将成品分离装置A和成品分离装置B固定在固模架两侧，加工件在上夹具中夹紧，进缩油缸驱动进缩模头对加工件加工，加工完成后，加工件从上夹具中脱落，成品分离装置将加工件托出。

在上述技术方案中，所述下模夹具包括固定块、下夹具、加工件挡块A和加工件挡块B。

在上述技术方案中，所述下夹具安装在固定块上表面中端，所述加工件挡块A和加工件挡块B安装在固定块上表面的后端，分立下夹具两侧；加工件从上料装置自动进入下夹具，为防止加工件上料过程滑出下夹具，特设置工件挡块A和加工件挡块B将滚落的加工件挡入下夹具。

本发明相较于现有技术的有益效果在于：1）机结构简单，操作方便，能够自动上料、夹料和下料；2）相较于常见的管端成型机省略了管件成型前预压和打点处理步骤；加工速度快，精度高；3）能够调节上料装置之间的距离，满足不同长度加工件的上料要求，适应性广。

附图说明

图1是本发明的立体结构前视图。

图2是本发明的立体结构后视图。

图3是本发明的前视图。

图4是本发明的后视图。

图5是本发明的俯视图。

图6是本发明中部分零件的立体结构前视图。

图7是本发明中部分零件的立体结构后视图。

图8是本发明中上模夹具和下模夹具的立体结构示意图。

图中：1-台架，2-进缩油缸，3-固定架，4-进缩模头，5-上料装置A，6-上料装置B，7-固定板，8-上模夹具，9-下模夹具，10-下模夹具推进油缸，11-滑块，41-固定槽，42-滑动槽，81-固模架，82-上夹具，83-固定条，84-成品分离装置A，85-成品分离装置B，86-加工件，91-固定块，92-下夹具，93-加工件挡块A，94-加工件挡块B。

具体实施方式

下面将结合本发明实施例中的附图，对本发明实施例中的技术方案进行清楚、完整的描述，显然，所描述的实施例仅仅是本发明一部分实施例，而不是全部的实施例。本领域普通人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，均属于本发明的保护范围。

实施例：一种全自动管端成型机