[发明专利]长骨架压制模

说明书

技术领域

本发明涉及模具领域，具体涉及一种长骨架压制模。

背景技术

压制成型模具简称压模。将塑料原料直接加入敞开的模具型腔中，再将模具闭合，塑料在热与压力的作用下成为流动状态并充满型腔；然后由于物理变化使塑料硬化定型，这种方法就叫压制成型，而所用的模具叫作压制成型模具。这种模具大多用于热固性塑料的成型加工，也有用于热塑性塑料的。另外还有不加热的冷压成型压制模具，用于成型聚四氟乙烯坯件。

近年来，随着塑料工业的飞速发展和通用，工程塑料在强度和精度等方面的不断提高，使得塑料制品的应用范围也在不断扩大，如家用电器、仪器仪表、建筑器材、汽车工业、日用五金等众多领域，塑料制品所占的比例正迅猛增加。随着人们对塑胶产品需求的日益增长，对塑模的产量提出了更高的要求。但以现有的模具技术来说，为提高生产效率仅能依靠增加压塑机及模具设备来实现，但这不仅会增加硬件成本，而且相应的设备维护费及消耗的电能、水能等运行费用及人工费也是不小的开销，因此，生产成本的巨额增长严重限制了塑料行业的发展。现有的塑料模具一次压制成型一件，其生产效率较低下，导致生产成本较高。

发明内容

本发明的目的在于提供一种生产效率高、成本较低的长骨架压制模。

为达到上述目的，本发明的基础方案如下：长骨架压制模，包括上定位机构、下定位机构和压制机构，所述上定位机构包括上固定板、上垫板、导柱和上模，所述上垫板固接于上固定板的上方，所述导柱、上模设置于上固定板内，所述上模内设有多个第一孔；所述下定位机构包括下固定板、下垫板和成型芯，所述下垫板固接于下固定板的下方，所述下固定板上设有多个成型芯，所述下固定板的一端设有第二孔；所述压制机构包括模套和凹模，所述凹模固接于模套内，所述凹模设有凹槽，所述凹模由多个单元模组成，所述模套的两端均设有第三孔；所述导柱穿插在第三孔内，所述上模在凹槽卡接，所述成型芯贯穿模套且成型芯的顶端设置于第一孔内，所述成型芯的数量与第一孔的数量相等，所述模套一端的第三孔与第二孔相连通，所述上模、下固定板、凹模和成型芯围成I状的成型腔。

本方案的原理：压制工作前，先将模具加热到所需的温度，倒入物料，施力下压上定位机构驱动上模向凹模移动，多个成型芯在对应的多个第一孔内滑动，上定位机构与下定位机构同时对压制机构限位，当上模与凹槽卡接，由上模、下固定板、凹模和成型芯围成工字状的成型腔，塑料在热与压力的作用下为流动状态并充满凹状的成型腔，通过物理变化使塑料硬化定型，压制成型后，卸开上模及凹模，取出塑件。

本方案的优点是：整体上，通过上定位机构与下定位机构对压制机构的限位，压制机构内作压制成型，其结构简单，方便操作，成本较低；局部上，施力下压上定位机构驱动上模向凹模移动，上模与凹槽卡接，多个定型芯在对应的多个第一孔内滑动，再由上模、下固定板、凹模和成型芯围成工字状的成型腔，塑料在热与压力的作用下为流动状态并充满凹状的成型腔，通过物理变化使塑料硬化定型，压制成型后，卸开上模及凹模，取出塑件；凹模由多个单元模组成，多个单元模相比一个单元模在压制成型后更方便拆卸，且由于塑件为不规则的，一个单元模相比多个单元模在拆卸时更易损害塑件；其压模一次压制成型多个塑件，其生产效率高，同时降低了成本。

优选方案一：作为基础方案的优选方案，所述凹模由两个单元模组成，通过上述设置，两个单元模在两个方向上对上凸模、下凸模和塑料物料均有很大的挤压力，且成型塑件效果最佳；当凹模为一个单元模时，由于塑胶为不规则形状，在塑件成型后，不方便拆卸；当凹模由两个以上的单元模组成时，在三个方向上对上凸模、下凸模和塑料物料均有很大的挤压力，容易产生受力不均匀，达标的塑件成品率较低。

优选方案二：作为基础方案的优选方案，所述凸台由多个镶件组成，所述成型芯的数量与第一孔的数量均为六个，且成型芯与第一孔均等距设置，通过上述设置，成型芯与第一孔相对运动时，上模和凹模的结构较稳定，且能有效的制得六个塑件；当成型芯的数量与第一孔的数量相等均小于六个，一次压制成型的塑件减少，在生产同样数量的塑件时，压制成型的次数增加，致使成本增加；当成型芯的数量与第一孔的数量相等均大于六个，上模和凹模的结构稳定性降低，在压制工作时，会导致上模和凹模分裂。