[发明专利]一种重油分离-加氢处理-催化裂化组合方法

说明书

本发明公开了一种重油分离‑加氢处理‑催化裂化组合方法，该方法包括：a、将重油进行分离处理，得到S组分、A1组分、A2组分和A3组分；b、将步骤a中所得的S组分进行第一催化裂化反应，得到干气、液化气、汽油、柴油、焦炭和裂化重油；将步骤a中所得的A1组分进行第二催化裂化反应，得到干气、液化气、汽油、柴油、焦炭和裂化重油；将步骤a中所得的A2组分进行第三催化裂化反应，得到干气、液化气、汽油、柴油、焦炭和裂化重油；将步骤a中所得的A3组分在加氢处理催化剂的作用下进行加氢处理反应，得到加氢生成油。与现有技术相比，采用本发明的方法进行重油处理及之后的催化裂化反应，具有更高的汽油和液化气产率以及更低的汽油硫氮含量。

技术领域

本发明涉及一种重油分离-加氢处理-催化裂化组合方法。

背景技术

催化裂化工艺是最重要的重质油轻质化的二次加工手段，是液化石油气、汽油、柴油等轻质油品的重要生产过程，是不断提高重油转化能力的加工过程，也是不断追求目标产品选择性的过程。

目前来自常减压装置进入重油催化裂化装置加工的原料并没有从馏分组成及其反应性能上进行区分，都是采用掺炼的形式将各种原料混合在一起进入催化裂化装置，并在同一个反应器内和相同工艺条件下进行转化，并没有根据结构不同的烃类的反应性能差异分别采取优化措施。原料中大量的易于转化的烃类与非烃类化合物、稠环芳烃一同进料反应，势必在同一反应区内发生恶性竞争吸附，对裂化性能强的原料的反应产生阻滞作用，从而影响整个原料的反应转化。反应性能较好的易转化烃类的反应速率较高，在较温和的工艺条件下便可以实现高的转化率，而大量的稠环非烃类化合物、稠环芳烃及胶质反应速率低，需要较苛刻的工艺条件和较长的反应时间才能达到理想的转化深度。多种裂化性质各异的烃类在同一反应器内和相同工艺条件下进行反应，不同烃类的反应性能差异和反应步调的不一致，会造成反应深度不优化并相互干扰，严重影响了整个原料的催化裂化转化效率。

在常规的催化裂化工艺和催化剂的开发方向上，仍然继续沿着增加重油单程转化能力为开发目标。这些技术大都是通过优化工艺操作参数及催化剂以强化重油催化裂化反应过程，虽然这些方法只能在一定程度上提高轻质油收率，改善催化裂化产物的分布。但对于加工劣质原料而言，只通过调整催化剂组成和工艺参数往往顾此失彼，增加重油转化能力的同时通常会伴随着干气和焦炭产率的大幅增加，这样无疑将会导致重油转化选择性变差，即转化率与干气和焦炭选择性之间存在着明显的矛盾，难以实现烃类的碳氢分配最佳化和石油产品最大化。

在重油催化裂化过程中，原料油性质、催化剂性能、工艺条件(温度、剂油质量比、空速等)等因素都对产品分布有重要影响，其中原料烃类组成仍然是产品分布的基础。按照沸点对重油原料进行分离可以在一定程度上提高重油的转化能力，并改善其产物分布。按照沸点将原料油切割为相对易裂化馏分和相对难裂化馏分可以在一定程度上削弱难裂化馏分的不良影响，为易裂化馏分提供一个较好的反应环境，改善产物收率及产品分布。CN102102029 A公布了以500-540℃、残炭重量值为2～4％为分级点，将重油原料分为优质原料和劣质原料，其结果与传统工艺相比，重油分级后，产物分布明显改善，轻质油收率提高，焦炭和干气收率降低。钮根林等(钮根林,陈捷.胜利减压渣油窄馏分催化裂化性能的研究.炼油设计,1995,25(2):6-10)利用超临界流体抽提精密分离装置将催化裂化原料按照沸点切割为相对优质和劣质的原料，将胜利减渣分为15个组分并考察了前13个馏分的催化裂化性能，实验表明随着馏分变重，轻质油收率依次降低，焦炭产率逐渐升高。