[发明专利]一种压铸机的动力源系统

说明书

技术领域

本发明涉及一种压铸机的动力源系统。

背景技术

压铸机加工设备是典型的周期性负载类设备，其一个完整工作周期一般包括合模-给汤-压射-泄压(冷却)-开模-顶出-取件(储能)-喷雾等几个工序，各个工序都是通过油泵马达泵输出液压油到各个油缸推动传动机构完成一系列动作，且各个阶段需要的压力与流量也不相同。对于液压系统来说，每个阶段对压力、流量的匹配各不一样，而压铸机采用的定量泵(一般是定量双联叶片泵、齿轮泵)的功率却是根据其运行过程中的最大负载配置的。压铸机在一个工作周期中只有合模、压射、开模、储能等工序负载较大，其它工序的负载一般较小，特别是在系统泄压阶段，其负载几乎为零。对于油泵马达而言，压铸机工作过程是处于变化的负载状态。

而在定量泵的液压系统中，油泵提供恒定的流量，多余的液压油通过溢流阀回流到油箱，此过程称为高压节流。特别是压铸机在卸荷阶段，其系统对压力、流量的要求几乎为0，而马达仍以额定转速拖动油泵运转，此时的液压油几乎全部通过溢流阀回到油箱，这样就存在大量电能浪费。另一方面，油泵电机工作也会产生热量，而这些热量将使得油泵马达温度升高，从而影响了油泵马达工作的稳定性。

发明内容

本发明的目的是为了克服现有技术存在的缺点和不足，而提供一种能大幅度降低能耗、并能保障油泵电机正常运转的一种压铸机的动力源系统。

为了实现上述目的，本发明采用的技术方案是：一种压铸机的动力源系统，其特征在于包括以下单元：中央处理器，用于接收压铸机中的传感器组件的信号；同步伺服驱动器，该同步伺服驱动器连接于中央处理器上，并输出控制第一永磁同步伺服电机，所述的第一永磁同步伺服电机一端与动力油泵连接，另一端与旋转变压器连接，所述旋转变压器与中央处理器连接，所述动力油泵一端与油箱相连，另一端输出动力油，动力油泵的输出端还设有压力传感器，所述压力传感器与中央处理器连接；还包括有油温冷却回路，该油温冷却回路包括连接于同步伺服驱动器上的第二永磁同步伺服电机、与第二永磁同步伺服电机驱动连接的冷却油泵和冷却器，所述的冷却油泵的油路输出冷却油连接到同步伺服驱动器和第一永磁同步伺服电机，该同步伺服驱动器和第一永磁同步伺服电机油路输出连接到冷却器，所述的冷却器与油箱相连，所述的油箱中设置有油温传感器，该油温传感器输出油温信号，并输入到中央处理器中，中央处理器根据油温信号，计算输出第二流量驱动信号至同步伺服驱动器，同步伺服驱动器驱动控制第二永磁同步伺服电机。

本发明还进一步设置为，还包括人机交互界面，所述人机交互界面通过通讯单元与中央处理器连接。

本发明还进一步设置为，所述通讯单元为RS485通讯接口。

本发明还进一步设置为，所述的冷却油泵和动力油泵均为定量泵。

本发明还进一步设置为，所述第一永磁同步伺服电机与动力油泵通过联轴器连接。

本发明还进一步设置为，所述油箱中设置有液位变送器，该液位变送器与中央处理器连接。

本发明的有益效果：本发明所提供的压铸机的动力源系统，其利用中央处理器接收压铸机的传感器组件信号，如压力传感器、旋转变压器、各工位的行程控制开关信号等，进而由中央处理器运算出合适流量和压力的设定信号，并由同步伺服驱动器驱动永磁同步伺服电机输出动力油，如此，可以根据实际需要，使得输出的动力油的流量尽可能地匹配压铸机的各工位需要，因此，能极大地降低能耗，另外，永磁同步伺服电机响应速度、启动和制动速度均远远优于传统的油泵马达，因此，提高了压铸机的加工效率和质量。

此外，通过设置油温冷却回路，一旦出现油温高于设定值，就可以开启第二永磁同步伺服电机和冷却油泵，进行油温的加速冷却，防止同步伺服驱动器上的第二永磁同步伺服电机的温度过高，提高了设备运行的稳定性。

附图说明

图1为本发明的原理框图。

图中标号含义：1-中央处理器；2-同步伺服驱动器；3-第一永磁同步伺服电机；4-动力油泵；5-旋转变压器；6-油箱；7-压力传感器；8-冷却油泵；9-冷却器；10-油温传感器；11-人机交互界面；12-通讯单元；13-液位变送器。

具体实施方式

下面结合附图和实施例，对本发明的具体实施方式作进一步详细描述。以下实施例用于说明本发明，但不用来限制本发明的范围。

以下参考图1对本发明进行说明。