[发明专利]车用耐热橡胶及其制备方法

说明书

技术领域

本发明属于橡胶生产技术领域，具体涉及一种车用耐热橡胶及其制备方法。

背景技术

过去，汽车传动带橡胶基体主要采用天然橡胶(NR)、丁苯橡胶(SBR)、和氯丁橡胶(CR)等作为主体材料。但随着汽车工业的发展，对汽车传动带耐热性能的要求也越来越高。目前，汽车同步带和多楔带一般在-40～150℃下长期使用，传统的天然橡胶、氯丁橡胶等显然已不适合现代汽车工业对传送带的苛刻要求。在对橡胶基体的选择上，人们开始使用氢化丁腈橡胶(HNBR)作为传动带的弹性主体材料，用于耐高温和耐油环境。但同时由于氢化丁腈橡胶昂贵的价格，限制了其广泛应用。于是在一些对耐油和润滑脂要求不高的应用中，则可以使用较为廉价、耐热性更好的三元乙丙橡胶(EPDM)代替氢化丁腈橡胶。同时也可使用其它乙烯-α-烯烃合成橡胶与氢化丁腈橡胶的组合物等。

在对传动带耐热性能要求越来越高的情况下，对所采用的橡胶的耐热性的要求也应随之提高。

发明内容

发明目的：针对上述现有技术中的不足，本发明提供了一种车用耐热橡胶材料，及其制备方法。

技术方案：本发明提供了一种车用耐热橡胶材料，按质量份数计，各组份的配比：

氢化丁腈橡胶基体90～110份；硅酸盐10～15份；γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷3～5份；芳纶短纤维20～22份；甲基丙烯酸镁15～18份；2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉0.5～1份；环氧树酯与聚苯二甲酸二烯丙酯的混合物15～18份。

具体的，各组份的配比：

氢化丁腈橡胶基体100份；硅酸盐10份；γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷3份；芳纶短纤维20份；甲基丙烯酸镁15份；2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉0.5份；环氧树酯与聚苯二甲酸二烯丙酯的混合物15份。

本发明公开了上述橡胶材料的制备方法，在双辊开炼机上加氢化丁腈橡胶基体塑炼，然后加入硅酸盐和γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷，同时机械混合，在机械剪切作用下约20分钟，然后加入芳纶短纤维20份混合，再依次加入甲基丙烯酸镁、2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉、环氧树酯与聚苯二甲酸二烯丙酯的混合物，混合均匀，经压延取向，最后180℃硫化得到耐热橡胶材料。

具体的，制备方法为：在双辊开炼机上加氢化丁腈橡胶基体100份塑炼，然后加入硅酸盐10份和γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷3份同时机械混合，在机械剪切作用下约20分钟，然后加入芳纶短纤维20份混合，再依次加入甲基丙烯酸镁15份、2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉0.5份、环氧树酯与聚苯二甲酸二烯丙酯的混合物15份混合均匀，经压延取向，最后180℃硫化得到耐热橡胶材料。

研究中发现，如果在上述配方中再加入一种改性剂，则所制得的橡胶材料具有更好的力学性能。所述的改性剂中含有85～90％的槚如酸和10～15％的卡酚。所述的改性剂用量为，按质量份数计为1～5份。优选3份。

具体的制备方法为：在双辊开炼机上加氢化丁腈橡胶基体100份塑炼，然后加入硅酸盐10份和γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷3份同时机械混合，在机械剪切作用下约20分钟，然后加入芳纶短纤维20份混合，再依次加入甲基丙烯酸镁15份、2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉0.5份、改性剂3份、环氧树酯与聚苯二甲酸二烯丙酯的混合物15份混合均匀，经压延取向，最后180℃硫化得到耐热橡胶材料。

有益效果：本发明所述的橡胶材料具有较好的热稳定性，可以广泛适用于汽车传送带中。

具体实施方式：

实施例1：

在双辊开炼机上加氢化丁腈橡胶基体90g；硅酸盐10g；γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷3g，同时机械混合，在机械剪切作用下约20分钟，然后加入芳纶短纤维20g；混合，再依次加入甲基丙烯酸镁15g、2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉0.5g、环氧树酯与聚苯二甲酸二烯丙酯的混合物15g混合均匀，经压延取向，最后180℃硫化得到耐热橡胶材料。

实施例2：

在双辊开炼机上加氢化丁腈橡胶基体110g；硅酸盐15g；γ-甲基丙烯酰氧基丙基三甲氧基硅烷5g，同时机械混合，在机械剪切作用下约20分钟，然后加入芳纶短纤维22g；混合，再依次加入甲基丙烯酸镁18g、2，4-三甲基-1，2-二氢化喹啉1g、环氧树酯与聚苯二甲酸二烯丙酯的混合物18g混合均匀，经压延取向，最后180℃硫化得到耐热橡胶材料。

实施例3：