[发明专利]一种转炉冶炼高碳低磷钢的方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种转炉炼钢方法，特别涉及一种转炉冶炼高碳低磷钢的方法。

背景技术

通常，成品碳含量均≤0.20％的钢种称之为中低碳钢，碳含量在此之上的，则称之为高碳钢。有一部分钢种在要求碳含量高的同时，要求磷含量要很低，如45#和50#钢等，其成品碳含量高达0.40％以上，而磷含量又要求在0.025％以内，这类钢称之为高碳低磷钢。

对于这类钢种的冶炼，通常情况下，为保证钢中磷含量满足要求，在转炉冶炼终点时一般采用低碳低磷出钢，然后再补加碳的工艺模式。这种低碳低磷出钢工艺，转炉终点碳的含量控制在0.04～0.06％。该冶炼方式的优点是能保证较低的出钢磷含量、合适的出钢温度以及相对稳定的出钢碳含量，转炉终点控制比较稳定，但是其存在在转炉终点钢水中，氧含量高，一般约在500－600PPm，这导致钢铁料消耗高、合金收得率低、脱氧合金化的脱氧夹杂物较多和炉衬侵蚀较大，使钢种成本高。

为克服上述不足，也有研究提出在转炉终点采取高碳([C]≥0.10％)出钢工艺技术措施，虽然可以减少增碳剂等合金消耗，也能使转炉终点碳含量提高，降低转炉钢水的氧化性(C-O积平衡理论)，减少对炉衬的侵蚀，利于提高合金收得率，使生产成本进一步降低，但该出钢工艺存在转炉终渣氧化铁含量低，其不利于脱磷；再高碳出钢的转炉终点命中率较低，需要补吹调整终点碳温后再出钢。

经检索，传统冶炼低磷钢均采用大渣量、高碱度、低碳、高氧化性的操作方式，不仅增加了炼钢的成本，而且影响转炉炉况的稳定，均无法实现高碳低磷的统一。

开发转炉高碳低磷出钢炼钢工艺技术很有必要，这种工艺最终实现转炉终点出钢时钢水的碳含量较高、而磷含量较低的有机统一。

发明内容

本发明所要解决的技术问题是提供一种转炉冶炼高碳低磷钢的方法，有效的解决了现有技术转炉冶炼高碳低磷钢存在的氧含量高，导致钢铁料消耗高、合金收得率低、脱氧合金化的脱氧夹杂物较多和炉衬侵蚀较大，或由于转炉终渣氧化铁含量低，不利于脱磷转炉终点命中率较低的不足的缺陷。

本发明解决上述技术问题的技术方案如下：一种转炉冶炼高碳低磷钢的方法，包括以下几个步骤：

一种转炉冶炼高碳低磷钢的方法，包括以下几个步骤：

第一步：转炉冶炼前，先向炉内预加入白灰、白云石，所加白灰、白云石的总量为所炼钢种涉及的白灰、白云石加入量的50％-70％；

第二步：在转炉冶炼时，减少废钢的加入量，即按照所炼钢种正常设计的废钢加入量减少11.1～44.4Kg/吨钢后加入；

第三步：采用全留渣及双渣同阶段进行的方式，即在不进行倒渣的条件下，待吹炼250～320S后，进行双渣操作，并同时加入脱磷剂；保持熔渣的FeO含量在15-40％，碱度2.0-4.0；

第四步：当吹氧量达到应吹氧量的83～86％时，进行第一次定碳测温；当其碳含量在0.15～0.2％时，进行提枪操作；

第五步：出钢，具体为控制出钢温度为1620-1670℃，挂罐温度为1590-1610℃，并控制自第二浇铸炉及以后的钢水浇铸温度不低于设定温度；在浇铸过程中，吨钢加入的碳粉量比所炼钢种设计的碳粉加入量减少1.11～2.78Kg/吨钢；吨钢加入的锰铁量比所炼钢种设计的锰铁加入量减少1.11～1.67Kg/吨钢；

第六步：出钢前，稠渣操作；出钢时，防止下渣；

第七步：在氩站进行脱氧处理，控制氩流量在5～20Nm³/h，并吨钢加入的铝线量比所炼钢种设计的铝线加入量减少0.11～0.22Kg/吨钢；

第八步：按常规进行后工序操作。

本发明的有益效果是：

本发明的转炉冶炼高碳低磷钢的方法在转炉冶炼前期加入脱磷剂，达到在转炉冶炼前期快速脱磷的目的，出钢碳可控制在0.12％以上、磷可控制在0.020％以内，实现了高碳低磷出钢，且降低了增碳剂、高碳锰铁等合金消耗，同时由于出钢氧含量降低，即出钢氧含量在200PPm左右，从而使脱氧铝线消耗也减少，致使吨钢成本下降。

具体实施方式

以下对本发明的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本发明，并非用于限定本发明的范围。

实施例1：本实施例冶炼的是45#钢种，其要求C：0.42-0.50％，P含量在0.025％以下，属于高碳低磷钢；采用90吨转炉冶炼步骤：

第一步：转炉冶炼前，先向炉内预加入白灰、白云石，所加白灰、白云石的总量为所炼钢种涉及的白灰、白云石加入量的65％；