[发明专利]吸音材料制备方法以及吸音材料

说明书

技术领域

本发明涉及材料制备技术领域，更具体地，涉及一种吸音材料制备方法以及吸音材料。

背景技术

近年，随着穿戴式电子产品的日益轻薄化，传统吸音材料已不能满足扬声器(SPK)行业对声学性能调试校正的需求。针对这种情况，新型吸音材料不断被开发、尝试，经过验证，人们发现在扬声器装置后腔中放置多孔性吸音材料可以有效的改善其声学性能。目前，应用效果较好的该类吸音材料包括天然沸石、活性炭、白炭黑或硅铝比200以上的沸石粉等吸音材料中的一种，或者以上几种材料的混合物。在扬声器应用中，出于可定量性和工艺填充可实施性，需先将以上粉末态吸音材料制备成0.10-10mm粒径的颗粒，根据扬声器产品的后声腔大小、结构，颗粒粒径在0.10-10mm内选取较小区间浮动。

传统的制粒方式为挤压法、沸腾制粒法、滚动成球法和喷雾干燥法等。其中，挤压法、沸腾制粒法、滚动成球法制得的颗粒强度差、球形度差、表面不光滑且颗粒大小不均，物理结构和性能受到了限制，主要孔容和孔径小；喷雾干燥法成形的颗粒比较小，而且粒径分布不均。传统制粒方式存在所得颗粒大小分布区间较大，球形度差，颗粒间堆砌不均匀且偏紧实，颗粒间难以构成的通畅的孔道，造成吸音模块整体传质阻力大幅增加，扬声器(SPK)产品运作时产生的高频气流难以在此吸音材料颗粒构成的吸音件内通畅进出，降低了吸音件的有效利用，难以达到理想的声学性能调试效果。

发明内容

本发明的一个目的是提供一种提高吸音材料颗粒的球形度和表面光滑度并且使颗粒粒径分布均匀的吸音材料制备方法的新技术方案。

根据本发明的第一方面，提供了一种吸音材料制备方法。所述制备方法包括以下步骤：

S1、制备非发泡材料浆料，混合均匀；

S2、采用油柱成形法对非发泡材料浆料进行成形，形成湿润颗粒；

S3、将所述湿润颗粒进行干燥，形成干燥颗粒；

S4、将所述干燥颗粒进行焙烧，形成吸音材料颗粒。

优选地，所述非发泡材料浆料包括粘结剂、非发泡粉体材料、模板剂和活性碳纤维。

优选地，所述非发泡粉体材料为天然沸石粉、白炭黑、活性炭粉末或者分子筛中的一种或多种。

优选地，所述粘结剂的有效固含量占所述非发泡材料浆料的质量比例为1-35％。

优选地，所述模板剂的质量比例为0-12％；所述活性碳纤维的质量比例为0.1-15％，所述活性碳纤维的长度为0.15-15mm。

优选地，所述油柱成形法采用的成形油为润滑油、定子油、机床油、真空泵油或者食用油中的一种，或者润滑油与脂肪烃的混合物。

优选地，在所述S2步骤中，成形油的油温为40-120℃；

在所述S3步骤中，干燥在空气或者惰性气体中进行，干燥温度为40-150℃；干燥时间为0.5-96小时；

在所述S4步骤中，焙烧温度为120-850℃,升温速度为20-120℃/小时；焙烧时间为0.5-96小时。

根据本发明的另一方面，提供了一种吸音材料，所述吸音材料根据本发明提供的所述的制备方法制备而成。

根据本发明的又一方面，提供了一种吸音材料，所述吸音材料由非发泡材料制备而成，所述吸音材料为球形颗粒。

优选地，所述球形颗粒的粒径为0.10-10mm。

本发明提供的吸音材料制备方法操作简单，可靠性高。采用油柱成形法成形，得到的成形颗粒球形度高，颗粒大小均一。所制得吸音材料形成的颗粒大小均一，表面光滑且球形度好，颗粒间以点相互接触、堆砌均匀，减小了床程阻力，显著提高了吸音件的传质效率和吸音效果。并且，颗粒球形度高，大大降低了颗粒间的磨耗率，在扬声器(SPK)中使用时，解决了吸音材料使用过程中因扬声器(SPK)高频振动而导致的起粉问题。

本发明提供的吸音材料具有球形度高，颗粒大小均一，表面光滑的特点。颗粒间以点相互接触、堆砌均匀，减小了床程阻力，显著提高了吸音件的传质效率和吸音效果。并且，在使用过程中不易起粉。

本发明的发明人发现，现有吸音材料的造粒方法制得的颗粒球形度差，大小不均一，颗粒强度差。且尚未有将油柱成形法用于吸音材料制备的技术方案。因此，本发明所要实现的技术任务或者所要解决的技术问题是本领域技术人员从未想到的或者没有预期到的，故本发明是一种新的技术方案。

通过以下参照附图对本发明的示例性实施例的详细描述，本发明的其它特征及其优点将会变得清楚。

附图说明