[发明专利]一种利用草鱼内脏油脂制备生物柴油的方法在审
申请号: | 201510576157.3 | 申请日: | 2015-09-11 |
公开(公告)号: | CN105132122A | 公开(公告)日: | 2015-12-09 |
发明(设计)人: | 李锦宇;张帆;林大伟 | 申请(专利权)人: | 江苏锦宇环境工程有限公司 |
主分类号: | C11B1/02 | 分类号: | C11B1/02;C11B1/10;C11B3/12;C11C3/04;C10L1/02 |
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地址: | 213164 江*** | 国省代码: | 江苏;32 |
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摘要: | |||
搜索关键词: | 一种 利用 草鱼 内脏 油脂 制备 生物 柴油 方法 | ||
技术领域
本发明涉及一种利用草鱼内脏油脂制备生物柴油的方法,属于新能源生产技术领域。
背景技术
生物柴油是指以菜籽油等油料作物油脂、微藻等水生植物油脂、猪油等动物油脂以及餐饮废油脂为原料,与低级醇(甲醇、乙醇等)通过酯化和酯交换反应制备的脂肪酸单脂。
随着草鱼繁殖技术不断发展和养殖规模的不断扩大,我国草鱼产量逐年攀升,由于加工技术较为薄弱,大量的加工下脚料得不到充分利用,不但浪费了资源,而且还污染了环境,因此,如何合理利用加工下脚料是目前草鱼加工方面还未解决的问题。经分析测定,草鱼内脏中脂肪含量高达32%~52%,蛋白质含量高达6%~12%.可以看出草鱼内脏中脂肪和蛋白质含量比较高,是较为理想的鱼油生产原料。因此,开展草鱼内脏油脂的提取研究是十分必要的。
化石能源一直以来是人类消费的主要能源,虽其含有苯环类化合物及重金属离子等有毒物质,会增加致癌率以及空气毒性,尽管如此,化石能源仍为不可再生能源,其储量和使用寿命是有限的。随着全球经济的高速发展,能源的消耗急剧增长,导致化石能源日益枯竭,据统计,按照目前的开发利用速度,煤和石油等化石能源储量分别只能够维持200年和40年左右,天然气的储采比约为60年。随着化石能源的使用,全世界正面临着日益严峻的能源危机和环境污染问题,直接影响着社会经济的可持续发展和人与自然的和谐共处。因此,开发可再生、环境友好和经济科学的燃料替代传统化石能源已经迫在眉睫。生物柴油作为一种环境友好型可再生能源应运而生,目前倍受各国关注。
发明内容
本发明主要解决的技术问题:针对目前化石能源不可再生,其储量和使用寿命有限,所以目前开发生物柴油来替代传统化石能迫在眉睫,但是传统生物柴油往往是由菜籽油、猪油等动物油脂以及废弃餐饮油脂为原材料,很少利用淡水鱼油脂进行制备的现状,提供了一种利用草鱼内脏油脂制备生物柴油的方法,该方法以新鲜的草鱼内脏为原料,通过组织粉碎、萃取、蒸馏等工艺制得鱼油,加入甲醇和固体碱催化剂,并通过超声振荡反应,蒸馏脱除多余甲醇后,过滤掉杂质,得到粗生物柴油,之后用自制的碱性脱色剂对其脱色,得到一种利用草鱼内脏油脂制备的生物柴油。不仅含氧量比较高,燃烧性能比较好,可达到12%以上,而且制得的生物柴油安全性能好,环保性能优良。
为了解决上述技术问题,本发明所采用的技术方案是:
(1)称取50~100g洗净的草鱼内脏放入陶瓷罐中,加入300~400mL蒸馏水,放置在磁力搅拌机上,搅拌10~15min,搅拌转速为2000~3000r/min,之后用质量浓度为10%的盐酸溶液调节pH至3~4,制成内脏混合液;
(2)向上述内脏混合液中加入2.5~5g蛋白酶,放在恒温摇床内,控制温度在28~38℃,振荡酶解1~2h,完成后移入烘箱中,80~90℃下灭酶5~10min,之后向酶解液中加入90~100mL石油醚,放入恒温水浴锅,在32~35℃的条件下萃取2~3h后,分离得到上清液;
(3)将上清液放入蒸馏烧瓶中,移入水浴锅,保持水浴温度为60~65℃,旋转蒸馏回收石油醚,分离制得粗鱼油;
(4)将粗鱼油和等质量的90~95℃的热水混合并不断搅拌,之后静置沉淀形成分液层,过滤去除下层杂质混合物,之后移入蒸馏装置,75~85℃下蒸馏去除原料中的水分,得到标准原料油;
(5)按质量比例为标准原料油:甲醇:固体碱催化剂=100:70:3称取原料,一起加入反应器,混合均匀后移入超声波振荡仪,超声振荡反应1~2h,超声频率为25~30kHz;
(6)将上述反应物移入蒸馏罐中,升温至70~80℃,蒸馏去除甲醇,之后通过滤网过滤掉固体碱催化剂,得到分层反应物,通过分液漏斗分离得到上层液体,即为粗生物柴油;
(7)将上述制得的粗生物柴油放入500mL的烧杯中,之后放入高速搅拌机,边搅拌边升温至60~70℃,再加入5~10g碱性脱色剂,继续梯度升温,保证25~35min内升温至95~105℃,脱色30~60min,过滤后即得一种利用草鱼内脏油脂制备的生物柴油。
所述的固体碱催化剂为Al2O3。
所述的碱性脱色剂由凹凸棒土和其质量10~15%的浓度为70~80%的碳酸钠溶液充分混合后,在105~110℃下烘干,研磨成100~200目的粉末制得。
本发明的有益效果是:
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