[发明专利]一种增加铆接强度的离合器面片结构及制造方法

说明书

技术领域

本发明涉及一种既能解决现有离合器面片材料剪切强度低，又能解决离合器面片在应用大型工程汽车及重型货车时所发生离合器面片脱落和破裂的增加铆接强度的离合器面片结构及制造方法，属离合器面片结构制造领域。

背景技术

CN103817954A、名称“汽车离合器面片的制造方法”，依次包括混料、上胶、缠绕、压制、热定型；其特征在于：①混料：橡胶25wt%～30wt%，酚醛树脂10wt～15wt%，余量为功能性填料，混匀；②上胶：将匀料注入具有轧辊的料液腔，使用轧辊将匀料均匀辊涂于纤维骨架材料表面；③缠绕：通过缠绕机将表面均匀辊涂有匀料的纤维骨架材料绕制成圆环状结构的坯料；④压制：将所述坯料通过热压机热压成型；⑤热定型：将热压成型的坯料分阶段进行热处理；第一阶段155℃～165℃，3.5h～4.5h；第二阶段185℃～195℃，6.5h～7.5h；第三阶段215℃～225℃，3.5h～4.5h；所述酚醛树脂中含有固化剂，调整固化剂的用量使得所述酚醛树脂的流距为120～160mm，使得所述酚醛树脂在145～155℃时具有最大的流动性，并且在压制过程中不完全交联。其不足之处：一是离合器面片材料剪切强度低，二是在大型工程汽车及重型货车时，易造成离合器面片脱落和破裂。

发明内容

设计目的：避免背景技术中的不足之处，设计一种既能解决现有离合器面片材料剪切强度低，又能解决离合器面片在应用大型工程汽车及重型货车时所发生离合器面片脱落和破裂的增加铆接强度的离合器面片结构及制造方法。

设计方案：为了实现上述设计目的。本申请通过在离合器面片与从动盘铆接面粘结一层钢背，钢背与离合器面片充分的粘结，然后将钢背铆接在离合器从动盘上，提高离合器面片与从动盘之间的剪切强度、避免离合器面片的脱落和破裂，大大提高离合器的使用可靠性，即用1mm左右的钢背粘结在离合器面片与从动盘铆接面上，所有铆接孔的位置度、尺寸精度要求满足汽车主机厂的要求，从而提高离合器面片与从动盘铆接的剪切强度，增强离合器工作的可靠性。

技术方案1：一种增加铆接强度的离合器面片结构，厚度为1mm左右的钢背粘结在离合器面片与从动盘铆接面上。

技术方案2：一种增加铆接强度的离合器面片结构的制造方法，（1）钢背冲多个孔，备用；（2）离合器面片制造后钻孔且与钢背上的冲孔相吻合；（3）将多片钢背粘结在离合器面片与从动盘铆接面上，然后将钢背铆接在离合器从动盘上，热处理，最后表面加工即可。

本发明与背景技术相比，有效地增加离合器面片的剪切强度、提高离合器面片和从动盘之间的铆接强度，有效防止离合器面片的脱落和破裂造成的故障现象。

附图说明

图1是增加铆接强度的离合器面片结构的主视结构示意图。

图2是图1的后视结构示意图。

图3是图1的侧视结构示意图。

图4是图1制造流程示意图。

具体实施方式

实施例1：参照附图1-3。一种增加铆接强度的离合器面片结构，厚度为1mm左右的钢背1粘结在离合器面片3与从动盘铆接面3上，即钢背1采用铆钉2铆接在离合器面片与从动盘铆接面3上。厚度为1mm左右是指0.9～1.1mm，即0.9mm、0.91mm、0.92mm、0.93mm……0.99mm、1.0mm、1.01mm、1.02mm、1.03mm……1.09mm。

实施例2：在实施例1的基础上，参照附图4。一种增加铆接强度的离合器面片结构的制造方法，（1）厚度为1mm钢背冲多个孔，备用；（2）离合器面片制造后钻孔且与钢背上的冲孔相吻合；（3）将多片钢背粘结在离合器面片与从动盘铆接面上，然后将钢背铆接在离合器从动盘上，热处理，最后表面加工即可。厚度为1mm左右是指0.9～1.1mm。

需要理解到的是：上述实施例虽然对本发明的设计思路作了比较详细的文字描述，但是这些文字描述，只是对本发明设计思路的简单文字描述，而不是对本发明设计思路的限制，任何不超出本发明设计思路的组合、增加或修改，均落入本发明的保护范围内。