[发明专利]一种在一次法成型机上进行胎侧分段式设计轮胎的成型工艺

说明书

技术领域

本发明涉及车件领域，具体涉及一种在一次法成型机上进行胎侧分段式设计轮胎的成型工艺。

背景技术

目前，在一次法成型机生产的规格，因受设备PA限值与反包杆等限制,无法生产PA复合件太大尺寸的规格,胎侧尺寸超过180mm,特别是超过200mm的产品，成型质量极不稳定,容易出现胎侧反包拉伸、胎侧反包不上等质量问题，严重影响着轮胎的成品质量的稳定性，为使产品能在一次法成型机上生产，并保证产品质量的稳定性，我们提出将宽胎侧采用两段设计，一段提前与帘布层复合，一段与内衬复合成PA复合件。

发明内容

本发明所要解决的问题是提供一种克服宽胎侧尺寸在一次法成型机上生产反包不稳定现象，更稳定的轮胎成型工艺方法。

为了实现上述目的，本发明采取的技术方案为：所提供的一种在一次法成型机上进行胎侧分段式设计轮胎的成型工艺，包括下述工艺步骤：

（1）两段胎侧的制备：使用帘布热贴机将2段胎侧使用90挤出机挤出并按定位距帘布边187mm热贴到2#帘布上，1段胎侧用三复合挤出机按标准挤出。

（2）检测：分别用皮尺测出1段胎侧宽度和2段胎侧宽度，其余的部件均按标准尺寸要求加工并按标准检测它们的尺寸。

（3）成品：1段胎侧在萨驰成型机上与内衬层复合成PA复合件，成型时采用冠包侧施工，主鼓依次贴合PA复合件、1#帘布、2#帘布和胎圈，充气定型并反包；副鼓贴合带束、冠带、胎面等部件，副鼓复合件移到主鼓成型成生胎胚体。

优选的，所述步骤（1）的1段胎侧宽度为140-185mm，2段胎侧宽度为20-60mm。

优选的，所述步骤（3）的内衬宽度为500-600mm，内衬与胎侧PA复合件宽度为780-900mm。

优选的，所述步骤（3）的1#胎体宽为600-750mm，2#胎体宽为500-600mm。

优选的，所述步骤（3）的成型鼓周长为1100-1450mm，1#带束宽为200-230mm，2#带束宽为185-220mm，胎胚体周长为2200-2400mm。

优选的，所述步骤（3）的预定型宽度为445-460mm，定型宽度（反包）为385-410mm，终定型宽度为345-360mm，卸胎间距为340-460mm，定型压力≤0.15。

采用本发明的技术方案，本发明解决了目前一次法成型机不能满足宽胎侧尺寸的轮胎规格的成型工艺,将胎侧分成两段式设计，将一部分窄胎侧提前与帘布层复合，这样就可以达到降低胎侧宽度的目的，胎侧与内衬层的PA复合件宽度相应减窄，这样在成型过程中，胎侧更容易反包，并且减少拉伸概率的发生，保证产品的稳定性，提高产品的合格率，因PA复合件、胎侧的宽度减窄，在主鼓上的反包不会因成型机反包杆等受限而出现反包拉伸、反包不上等工艺质量问题，可以满足工艺要求。

附图说明

图1为本发明所述的一种在一次法成型机上进行胎侧分段式设计轮胎的成型工艺流程图。

图2为本发明所述的实施例1的胎侧分段式设计图。

具体实施方式

实施例1：

（1）两段胎侧的制备：使用帘布热贴机将2段胎侧使用90挤出机挤出并按定位距帘布边187mm热贴到2#帘布上，1段胎侧用三复合挤出机按标准挤出，1段胎侧宽度为175mm，2段胎侧宽度为45mm。

（2）检测：分别用皮尺测出1段胎侧宽度和2段胎侧宽度，其余的部件均按标准尺寸要求加工并按标准检测它们的尺寸。

（3）成品：1段胎侧在萨驰成型机上与内衬层复合成PA复合件，成型时采用冠包侧施工，主鼓依次贴合PA复合件、1#帘布、2#帘布和胎圈，充气定型并反包；副鼓贴合带束、冠带、胎面等部件，副鼓复合件移到主鼓成型成生胎胚体，其中内衬宽度为520mm，内衬与胎侧PA复合件宽度为836mm，1#胎体宽为690mm，2#胎体宽为550mm，成型鼓周长为1210mm，1#带束宽为206mm，2#带束宽为194mm，胎胚体周长为2245mm，预定型宽度为450mm，定型宽度（反包）为390mm，终定型宽度为350mm，卸胎间距为345mm，定型压力≤0.15。

实施例2：其余与实施例1相同，不同之处在于所述步骤（1）中，所述1段胎侧宽度为180mm，2段胎侧宽度为47mm；所述步骤（3）中，所述内衬宽度为550mm，内衬与胎侧PA复合件宽度为850mm。