[发明专利]一种联体型储罐的组对方法

说明书

本发明提出一种联体型储罐的组对方法。该方法包括如下步骤：A)罐体分段制作，联体型储罐分为左端部、右端部和数段中间罐体，分别制作左端部、右端部和数段中间罐体的组成部件；B)罐体分段焊接，将左端部的组成部件和右端部的组成部件在竖直方向焊接成型，数段中间罐体的组成部件分别在竖直方向焊接成型，并将数段中间罐体在水平方向组对焊接相连形成中间部；C)罐体焊接成型，将左端部的开口侧与所述中间部的一端开口侧在水平方向组对焊接相连，右端部的开口侧与中间部的另一端开口侧在水平方向组对焊接相连。本发明降低了罐体组对的难度，提高了联体型储罐的建造质量。

技术领域

本发明属于联体型储罐组对焊接成型的技术领域，尤其涉及一种联体型储罐的组对方法。

背景技术

联体型储罐是指由两个或两个以上圆筒形储罐罐体相交焊接而成的LNG运输船储罐，使船运时储罐体积最大化，用来储运LNG等压缩液化气体产品。目前常见的联体型储罐有双圆筒型和三圆筒型两种，该类储罐由多块壳体板拼焊而成，单台储罐容积约为5000～15000m³。由于该类储罐承受内部压力，对罐体拼装的精度和控制焊接变形量要求较高，建造过程中必须采用有效的方法来控制其尺寸和质量。

传统的联体型储罐是一种采用胎具的组对方法，该方法需要制作与罐体轴向等长度、等曲率的组对胎具，罐体组对时将储罐下半部的壳体板平铺在胎具内侧并将其点焊成为整体，壳体板点焊固定成型后在其上表面搭设内部满堂脚手架，借助卡具将储罐筒体上半部的壳体板与点焊固定的储罐下半部壳体板连接，调整壳体的曲率和壳体板之间的组对间隙、棱角量和错边量并将储罐筒体焊接成型，最后将筒体两端的封头与储罐筒体沿水平轴向组对合拢并焊接。工序复杂，施工难度大。

发明内容

本发明所要解决的技术问题在于针对上述存在的问题，提供一种联体型储罐的组对方法，简化施工工序，提高了储罐的拼装质量。

本发明解决上述技术问题所采用的技术方案是：一种联体型储罐的组对方法，其特征在于，包括如下步骤：

A)罐体分段制作，联体型储罐分为左端部、右端部和数段中间罐体，分别制作所述左端部、右端部和数段中间罐体的组成部件；

B)罐体分段焊接，将所述左端部的组成部件在竖直方向组对焊接成型，所述右端部的组成部件在竖直方向焊接成型，数段中间罐体的组成部件分别在竖直方向焊接成型，并将数段中间罐体在水平方向组对焊接相连形成中间部；

C)罐体焊接成型，将所述左端部的开口侧与所述中间部的一端开口侧在水平方向组对焊接相连，所述右端部的开口侧与中间部的另一端开口侧在水平方向组对焊接相连。

按上述方案，所述步骤A)中左端部包括两个左封头、一块左隔板和两块“C”型左壳板，所述左封头为内侧开口的半球形结构，所述左隔板为上部为半圆形下部为矩形的平板结构，所述“C”型左壳板的高度与左隔板下部矩形板的高度相同；所述右端部包括两个右封头、一块右隔板和两块“C”型右壳板，所述右封头为内侧开口的半球形结构，所述右隔板为上部为半圆形下部为矩形的平板结构，所述“C”型右壳板的高度与右隔板下部矩形板的高度相同；所述中间罐体包括一块中间隔板和数块“C”型中壳板，所述中间隔板为矩形平板，中间隔板的高度为所述“C”型中壳板的高度的两倍或三倍。

按上述方案，所述步骤B)包括如下内容：

B1)左端部焊接成型，所述两块“C”型左壳板的开口侧相对对称设于所述左隔板的两侧，两块“C”型左壳板的开口侧边均与左隔板下部的矩形板的两侧边焊接相连，所述两个左封头内侧开口侧相对对称设于左隔板的两侧，两个左封头的内侧开口边均与左隔板的上部半圆形板的边缘焊接相连；

B2)右端部焊接成型，所述两块“C”型右壳板的开口侧相对对称设于所述右隔板的两侧，两块“C”型右壳板的开口侧边均与右隔板下部的矩形板的两侧边焊接相连，所述两个右封头内侧开口侧相对对称设于右隔板的两侧，两个右封头的内侧开口边均与右隔板的上部半圆形板的边缘焊接相连；