[发明专利]一种微量印花色浆及其制备方法与应用

说明书

技术领域

本发明属于纺织品印染技术领域，具体涉及一种微量印花色浆及其制备方法与应用，用于涤纶织物印花的短流程，节能减排印花工艺。

背景技术

随着合成纤维工业的发展，各种合成纤维及其混纺织物的大量生产，对印花色浆提出了新的要求。如纺织品的涂料印花，由于涂料本身没有亲和力，需要其他物质的帮助，附着在纤维表面形成薄膜，着色形成图案。在纺织品印染工业中，常用粉粒状染料，在调浆或配制染液时，染料粉尘飞扬，不但有碍环境保护，而且常粘附在配料的用具上，或在配制染液泡沫中悬浮，特别是在溶解度小，分散性能差的分散染料，容易结成团块，在印花或染色时易产生疵点，影响产品质量。不管何种印花体系，其性能对产品的色牢度和鲜艳度均有很大的关系，尤其是印花色浆，特别考虑其遮盖力和着色力，主要影响因素除了发色体本身的化学结构外，分子晶型、粒径大小形状以及色浆体系中各组分的相容协同性也对产品质量有重要影响。

涤纶纤维是产量最大的合成纤维，涤纶纤维除了大宗传统产品外，应大力发展差别化纤维，特别是超细纤维，由于其单位质量的表面积随单丝纤度变细而增大，造成染色速度快、表观给色浅和染色牢度下降，对于分散染料，必须解决匀染性、盖染性、提升性和染色牢度问题；涤纶纤维织物的印花制品约占涤纶印染加工总量的40%左右；涤纶印花的主要方式有直接印花、涂料印花以及热转移印花。

直接印花是目前印花的主要方式，是一种将市售染料、糊料和添加剂制备成具有一定粘度的印花色浆，再进行印花、烘干、汽蒸和多道水洗的传统加工技术；随着高粘度、低含固率的合成增稠剂的发展，能减少印花色浆中合成增稠剂的用量，但因现有分散染料与合成增稠剂的相容性较差，为获得一定粘度的印花色浆，仍需要配置高固含量（如5～6%）的合成增稠剂印花色浆，来防止印花介质粘度的下降。因印花色浆中合成增稠剂用量的增加，导致直接印花染料利用率低，印花织物需要后道的大量水洗，才能去除织物表面的浮色，来提高涤纶印制品的色牢度，获得柔软的手感，因此，直接印花的最大劣势是：由于印花色浆中固体物含量高，需要蒸化处理来完成染料对纤维的上染；印花制品浮色严重、手感硬，需要水洗后处理工序，去除未转移的有机物以及染料，对水资源的消耗量极大（占印染过程的70%），废水排放量极大，废水的色度较深，COD值较高。现有涂料印花是将市售涂料、合成糊料和添加剂（粘合剂和交联剂）制备成具有一定粘度的印花色浆，再进行印花、烘干、高温处理的传统加工技术；因涂料印花中粘合剂和交联剂用量较大，印花效果不好，色牢度较差，涂料印花的最大劣势是：粘合剂和交联剂的性能决定了印花制品的色牢度和手感，相对于直接印花制品而言，色牢度较差，手感较硬或粗糙，且涂料的色谱不及分散染料丰富和多样化。因涂料印花的缺点，限制了涂料印花的应用，只能用于小面积或对手感要求不高的印花制品；现有分散染料的热转移印花是将耐热性较差，容易热升华的分散染料预先印制在转移纸上，再通过转移纸与织物的热压作用，让转移纸上的分散染料转移到织物上的印花技术；热转移印花的最大劣势是：色牢度较差，色泽深度较浅，难获得深色印花制品，且要消耗同等印花数量的转移纸，造成资源浪费和二次污染（残留在转移纸上的染料）。

随着节能降耗、节能减排的要求越来越受到重视的今天，很有必要研发新的涤纶织物印花技术，需要既具有印花加工流程短、对水资源消耗量小和废水排放量小的优点，又具有直接印花色牢度优良和织物手感柔软的优点；同时需要避免直接印花对水资源消耗量大和废水排放量大的缺点，还要避免涂料印花手感较硬或粗糙、色牢度较差的缺点。

发明内容

本发明的目的是提供一种微量印花色浆，固含量低，但是粘度高，适用于涤纶直接印花，效果好，耗水少。

为达到上述发明目的，本发明采用的技术方案是：

一种微量印花色浆，由下列质量百分比的组分组成：

合成增稠剂 0.5～1.5%

液体分散染料 0.2～2.5%

功能预聚体 0.5～2.0%

功能添加剂 0.5～1.0%

水 余量；

所述液体分散染料由原染料和活性研磨剂砂磨后制得；所述活性研磨剂由质量比为1∶（0.5～2）的阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂组成；

所述功能预聚体由单体经乳液聚合制得；所述单体为丙烯酸丁酯、丙烯酸乙酯、丙烯腈、丙烯酸、甲基丙烯酸、N-羟甲基丙烯酰胺、1,4-环己烷二甲醇二丙烯酸酯以及双-三羟甲基丙烷四丙烯酸酯；