[发明专利]一种间歇式重型汽车制动间隙自动调整臂装置

说明书

技术领域

本发明涉及一种间歇式重型汽车制动间隙自动调整臂装置。

背景技术

在现有的客运汽车及重型货运汽车制动系统中，制动间隙调整臂主要分成二种：一种手动式制动间隙调整臂装置，另一种是自动间隙调整臂装置，目前多数货运汽车及重型汽车制动系统中采用的是手动制动间隙调整臂，自动间隙调整臂是引进的国外“欧式”和“美式”的技术，目前多数装配在大客车及轻型汽车的制动系统中，自动间隙调整臂装置主要由：壳体、蜗杆、涡轮，还有一组造价昂贵，制造工艺复杂的自动调整间隙机构组成，汽车制动间隙自动调整臂必须具备手动制动间隙调整臂的功能，还要具备有自动调整自动间隙的技术装置，主要功能是传递制动扭矩，即在制动时能迅速使调整臂动作，形成制动，制动结束时，能迅速带动制动系统回位，解除制动，同时更重要的是根据制动摩擦片及制动鼓的磨损情况，自动调整制动间隙以保证制动系统准确的制动间隙，此装置还应有较高的使用寿命，必须保证制动系统的灵敏性、可靠性、安全性，而现有技术的汽车制动自动调整臂装置，是引进“欧洲和美国的技术”这二种技术有一个共同的技术特征，就是欧洲技术是根据欧洲地区制动摩擦片及制动鼓的摩损的系数所设计的，而美国的技术就是根据美国的国情所研发的，这二种技术引进到中国的市场后所面对是中国的摩擦片及制动鼓的磨损系数，各个厂家是不一样的，以上两种技术无法适应中国的国情，在使用的过程中，就出现了自动调整不及时，制动不灵，自动调整过快、制动发热等诸多的问题，这两种技术还有一个共同特点，长效工作法，只要制动，所有的自动调整臂机构同时工作，在制动力与反制动力冲击的过程中，在很短的时间里就会造成自动调整臂机构不同程度的损坏，使自动调整失效，自动调整机构无法控制调整轴，将导致其蜗杆、涡轮自锁失败，调整臂产生倒旋，制动间隙加大，制动失灵，严重的影响了行车安全。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种间歇式重型汽车制动间隙自动调整臂装置，该结构在调整臂壳体外部侧面，调整轴的前端设置齿形结构轮齿与轮齿相对称的下部设置自动调整板，自动调整板设置有齿头、齿头与轮齿的齿装配相吻合，自动调整板的中部设置有长方形长孔，长孔中设置压力弹簧，长孔的下部设置有定位螺栓，自动调整板上设置横向拉簧，当自动调整臂装入制动系统后，制动时、制动间隙正常，此时自动调整板处在休眠状态，当制动摩擦间隙加大，制动时，制动推杆夹角变小，制动推杆推动调整压柱压迫自动调整板向下移动、压力弹簧收缩，自动调整板的齿与轮齿的齿分离后跳入下部第二齿中，制动力解除，自动调整板受压力弹簧的压力推动轮齿的齿转动调整制动间隙。

本发明的目的是通过以下措施来实现的。它主要由制动分泵推杆(1)、销轴(2)、制动夹角调整螺栓(3)、调整臂壳体(4)、调整轴上的轮齿(5)、调整轴(6)、壳体上的拉簧柱(7)、自动调整板(8)、定位螺栓(9)、压力弹簧(10)、拉簧(11)、自动调整板上设置拉簧柱(12)、设置在壳体上压柱套管(13)、调整压柱(14)、设置在调整轴上的蜗杆(15)、涡轮(16)组成，该结构在调整臂壳体外部侧面，调整轴的前端设置齿形结构轮齿，与轮齿相对称的下部设置自动调整板，自动调整板上部设置有齿头，齿头与轮齿的齿装配相吻合，自动调整板的中心部位设置有长方形长孔，长孔中设置压力弹簧，长孔的下部同时设置有定位螺栓，自动调整板长孔的上部左侧设置有拉簧柱，与自动调整板平行的另一则壳体上同时也设置有拉簧柱，拉簧的两端分别设置在两个拉簧柱上，调整臂壳体外部侧面，左上角设置有压柱套管、调整压柱设置在压柱套管之中，能够上下滑动，调整压柱上与制动夹角调整螺栓工作接触，下与自动调整板中部设置的工作平台相吻合。

所述的一种间歇式重型汽车制动间隙自动调整臂装置，设置在调整轴上的轮齿，设置成圆形结构的齿片，轮齿的厚度设置1毫米——15毫米，齿的模数0.3模数——10模数，齿数设置4齿——40齿，特重型车辆调整轴上的轮齿，设置成圆形结构的齿片，齿头形状是变位异形齿头，设置在自动调整板上的齿头与圆形齿片上的齿的厚度和模数相同以达到相互吻合锁紧。

所述的一种间歇式重型汽车制动间隙自动调整臂装置，自动调整臂装入制动系统后，制动分泵推杆由销轴与自动调整臂连接装配完成，制动间隙0.20毫米——0.40毫米，制动夹角30°设置在制动分泵推杆的制动夹角调整螺栓，旋出与旋进的调整，确保以上两组数据的精准性。

附图说明

图1是本发明自动调整臂主要零部件结构设置装配图。

图2是本发明蜗杆、涡轮装配侧视图。