[发明专利]一种浆状分散染料及其制备方法与应用

说明书

技术领域

本发明属于纺织品印染技术领域，具体涉及一种浆状分散染料及其制备方法与应用，用于涤纶织物的短流程、节能减排印花工艺。

背景技术

在20世纪30年代，合成纤维开创了纺织纤维的新纪元，相继有多种合成纤维问世，染料的发展历来与纤维的开发紧密联系。在纺织品印染工业中，常用粉粒状染料，在调浆或配制染液时，染料粉尘飞扬，不但有碍环境保护，而且常粘附在配料的用具上，或在配制染液泡沫中悬浮，特别是在溶解度小，分散性能差的分散染料，容易结成团块，在印花或染色是易产生疵点，影响产品质量。分散染料是一种粉状或粒状的非离子型染料，分子结构小，适合涤纶及其混纺织物的染色。但因其不含-COOH、-SO₃H等强水溶性基团，在水中溶解度低，不利于较低温度下染料分子在纤维表面的吸附和上染。

涤纶纤维是产量最大的合成纤维，涤纶纤维除了大宗传统产品外，应大力发展差别化纤维，特别是超细纤维，由于其单位质量的表面积随单丝纤度变细而增大，造成染色速度快、表观给色浅和耐光牢度下降，对于分散染料，必须解决匀染性、盖染性、提升性和染色牢度问题；涤纶织物的印花制品约占涤纶印染加工总量的40%左右；涤纶印花的主要方式有直接印花、涂料印花、热转移印花。

直接印花是目前印花的主要方式，是一种将市售染料、糊料和添加剂制备成具有一定粘度的印花色浆，再进行印花、烘干、汽蒸和多道水洗的传统加工技术；随着高粘度、低含固率的合成增稠剂的发展，能减少印花色浆中合成增稠剂的用量，但因现有分散染料与合成增稠剂的相容性较差，为获得一定粘度的印花色浆，仍需要配置高固含量（如5～6%）的合成增稠剂印花色浆，来防止印花介质粘度的下降。因印花色浆中合成增稠剂用量的增加，导致直接印花染料利用率低，印花织物需要后道的大量水洗，才能去除织物表面的浮色，来提高涤纶印制品的色牢度，获得柔软的手感，因此，直接印花的最大劣势是：由于印花色浆中固体物含量高，需要蒸化处理来完成染料对纤维的上染；印花制品浮色严重、手感硬，需要水洗后处理工序，去除未转移的有机物以及染料，对水资源的消耗量极大（占印染过程的70%），废水排放量极大，废水的色度较深，COD值较高。现有涂料印花是将市售涂料、合成糊料和添加剂（粘合剂和交联剂）制备成具有一定粘度的印花色浆，再进行印花、烘干、高温处理的传统加工技术；因涂料印花中粘合剂和交联剂用量较大，印花效果不好，色牢度较差，涂料印花的最大劣势是：粘合剂和交联剂的性能决定了印花制品的色牢度和手感，相对于直接印花制品而言，色牢度较差，手感较硬或粗糙，且涂料的色谱不及分散染料丰富和多样化。因涂料印花的缺点，限制了涂料印花的应用，只能用于小面积或对手感要求不高的印花制品；现有分散染料的热转移印花是将耐热性较差，容易热升华的分散染料预先印制在转移纸上，再通过转移纸与织物的热压作用，让转移纸上的分散染料转移到织物上的印花技术；热转移印花的最大劣势是：色牢度较差，色泽深度较浅，难获得深色印花制品，且要消耗同等印花数量的转移纸，造成资源浪费和二次污染（残留在转移纸上的染料）。

现有直接印花色浆中，都采用市售分散染料，因市售分散染料与合成增稠剂的相容性较差，大大降低增稠剂的粘度，导致印花色浆的流变性能较差；因此，需要开发一种与合成增稠剂相容性较好的液体分散染料，才能防止染料沉降，提高印花色浆粘度。而采用市售的分散染料，无论是粉末固体或液体分散染料，都需要加大增稠剂用量，才能满足印花时对印花浆粘度的要求。

随着节能降耗、节能减排的要求越来越受到重视的今天，很有必要研发新的涤纶织物印花技术，需要既具有印花加工流程短、对水资源消耗量小和废水排放量小的优点，又具有印花色牢度优良和织物手感柔软的优点；同时需要避免直接印花对水资源消耗量大和废水排放量大的缺点，还要避免涂料印花手感较硬或粗糙、色牢度较差的缺点。

发明内容

本发明的目的是提供一种液体分散染料以及基于该液体分散染料的浆状分散染料；用于直接印花，效果好，能耗低、耗水少。

为达到上述发明目的，本发明采用的技术方案是：

一种液体分散染料，由以下方式制备得到，将原染料、活性研磨剂和水混合，研磨12～20小时，制得液体分散染料；按质量百分比，所述液体分散染料的原料组成为：

原染料10～30%

活性研磨剂1.0～3.5%

其余为水；

所述活性研磨剂由质量比为1∶（0.5～2）的阴离子表面活性剂和非离子表面活性剂组成；