[发明专利]一种全固化毛毡生产工艺

说明书

技术领域

本发明涉及毛毡生产领域，具体涉及一种全固化毛毡生产工艺。

背景技术

我国是生产和使用纤维的大国,每年生产和进口大量的各种纤维,其中聚酯纤维用量最大,约占市场的35％,每年我国纤维的消耗总量超过千万吨。纺织品的边角废料和旧服装的数量非常可观,丢弃的话不仅造成巨大的浪费,对环境也造成污染。合理利用这些材料,不仅解决环保的压力,同时还可以制成高附加值的产品如汽车内装饰多孔材料。

现有的全固化生产的产品由于除杂不够彻底，会造成生产的成品比较重，含杂质较多，因此导致了环境污染，同时也影响了生产出的成品的粘结度，因此就降低了使用的效果以及使用的寿命。

发明内容

针对以上现有技术中存在的问题，本发明提供了一种用于全固化毛毡生产工艺，降低生产的成品的杂质，提高了生产的成品的使用效果。

本发明是通过以下技术方案实现的：

一种全固化毛毡生产工艺，其步骤如下：

1)打松：将废旧纤维团放入打松机进行打松；

2)蒸汽：将步骤1打松后的物料转移至蒸汽装置中进行吹蒸汽风，且时间为1.5～2小时，且风速为2～5m/s；

3)一次加热：将步骤2中吹蒸汽风的物料转移至烘干装置中进行加热将物料进行烘干，且加热时间为1～1.5小时；

4)初步成型：将步骤3烘干后的物料转移至成棉装置中，且向成棉装置中添加粘合剂；

5)滚压成型：将步骤4中加入粘合剂的物料进行滚压成型；

6)二次加热：将步骤5中滚压成型的物料转移至烘干装置中进行二次加热，且物料的移动速度为0.1～0.5m/s,加热时间为0～30分钟时，加热温度为38～45℃，加热时间为31～60分钟时，加热温度为80～100℃，加热时间为60～80分钟时，加热温度为150～170℃，加热时间为81-120分钟时，加热温度为35-60℃；可以将粘合剂在一定的温度下进行粘合物料，同时使得物料渗透效果更好，因此增加了粘合的效果；

7)冷却：将步骤6中二次烘干后的物料转移至冷却装置中进行冷却，冷却时间为0～10分钟时，冷却温度为0～10℃，冷却时间为11～30分钟时，冷却温度为-10～-5℃，冷却时间为31～45分钟时，冷却温度为10～20℃。

8)剪切：将步骤7中冷却后的物料进行剪切包装。

进一步地，所述步骤4中的粘合剂为酚醛树脂和聚磷酸铵的混合物。

进一步地，所述步骤2中的吹蒸汽风为循环风。

进一步地，所述酚醛树脂与聚磷酸铵的质量比为0.5-1～1.0-1.5。

本发明的有益效果为：采用本发明的工艺可以将废旧纤维中的杂质清除，将废旧纤维进行初步的软化，更进一步促进废旧纤维进行打松，同时能够将废旧纤维进行蒸汽杀菌消毒，因此使得成棉更加均匀，且更易于成棉，节省了成棉的时间，提高了纤维的使用寿命，同时提高了产品的质量。

具体实施方式

为了使本发明的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合实施例，对本发明进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本发明，并不用于限定本发明。

本发明提供一种全固化毛毡生产工艺，其步骤如下：

首先是打松：即将废旧纤维团放入打松机进行打松；再进行蒸汽处理：即将打松后的物料转移至蒸汽装置中进行吹蒸汽风，且时间为1.5～2小时，且风速为2～5m/s，且吹蒸汽风为循环风；这样可以将废旧纤维中的杂质清除，将废旧纤维进行初步的软化，更进一步促进废旧纤维进行打松，同时能够将废旧纤维进行蒸汽杀菌消毒，促进后期成棉更加均匀，且更易于成棉，节省了成棉的时间；后进行一次加热：即将中吹蒸汽风的物料转移至烘干装置中进行加热将物料进行烘干，且加热时间为1～1.5小时；且可以同时将物料进行吹热风烘干，更可以进一步对物料进行除尘，软化物料至刚有弹性伸长即可，且烘干至不潮湿即可；再进行初步成型：将烘干后的物料转移至成棉装置中，且向成棉装置中添加粘合剂，且其中的粘合剂为酚醛树脂和聚磷酸铵的混合物，且酚醛树脂和聚磷酸铵的重量份比为；能够将物料进行粘合增加物料的成型；再次进行滚压成型：将加入粘合剂的物料进行滚压成型，成型后进行滚压，增加物料的结合度，同时可以减少初步成型的物料厚度；