[发明专利]一种采用整体车面的隧道窑车

说明书

技术领域

本发明涉及隧道窑车制造领域，特别是涉及一种采用整体车面的隧道窑车。

背景技术

海绵铁隧道窑车在循环使用中，由于反复的高温、低温变化，车体上的砖缝不断膨胀，铁粉和还原剂随之嵌入缝隙中，使车面尺寸继续加大。我公司窑车面宽度正常尺寸为2.6米，经3-6个月使用车宽尺寸胀至2.63米，这时就有刮曲封砖的可能。

在车体纵向膨胀时，车与车的接触面由下部的车梁接触，转至上部车砖接触，由于要推动数百吨的整窑车前行，巨大的压力使车面砖和车内的轻体砖破裂。

由于车面膨胀和砖的开裂需要及时维修换砖，增加了生产的成本。在换砖过程中，先要将Sic罐倒下，倒罐时由于罐之间的烧结粘连，造成每车Sic罐0.5-1个罐的损失。

发明内容

为此，本发明的目的是一种采用整体车面的隧道窑车。

本发明通过以下技术方案实现：

一种采用整体车面的隧道窑车，使用如下方法制备：

1）车体准备：先将窑车面砖以下部分按规定尺寸砌筑好，与曲封砖接触的软质转上部和背部抹5-7mm厚的耐火土，浇筑前上层的砖以水喷湿；

2）模具准备：按车面面积和高度用钢板制做模具，四角用螺栓连接，使用前涂脱模油；

3）浇筑及养护：配制浇注料，将各物料按比例干混，加水拌均后快速加入模具中振捣抹平，待表面硬化后覆盖草帘，整体硬化后向草帘上喷水，并间歇喷水10天，保持草帘湿润，27天后进行烘干，使内部的水分充分排出，烘干时间48小时以上，前24小时温度控制在200℃以下；

4）车面在隧道窑点火前完成养生，在点火后低温时进窑循环，进车时间100分钟，至车循环出窑完成烘干。

进一步地，所述步骤3）中的浇筑料按重量计由以下成分制成：

⑴耐火泥500kg；

⑵粗骨料（2-4）600kg；

⑶细骨料（1-2）600kg；

⑷粉料（≤1）300kg；

⑸耐热钢丝纤维80kg；

⑹添加剂50kg；

骨料为废高铝砖和废Sic罐破碎制成，添加剂为硅灰。

本发明的有益效果是：本发明可彻底消除由于车体膨胀与曲封砖相刮造成倒罐停窑的隐患，可制成整车浇筑，在浇筑的中间层采用耐火水泥珍珠岩做为隔热层，使整车的使用周期更长；本发明具有耐高温，耐长期使用，不开裂的优点，与传统相比较，节约了大量的成本。

具体实施方式

一种采用整体车面的隧道窑车，使用如下方法制备：

1）车体准备：先将窑车面砖以下部分按规定尺寸砌筑好，与曲封砖接触的软质转上部和背部抹5-7mm厚的耐火土，浇筑前上层的砖以水喷湿；

2）模具准备：按车面面积和高度用钢板制做模具，四角用螺栓连接，使用前涂脱模油；

3）浇筑及养护：配制浇注料，将各物料按比例干混，加水拌均后快速加入模具中振捣抹平，待表面硬化后覆盖草帘，整体硬化后向草帘上喷水，并间歇喷水10天，保持草帘湿润，27天后进行烘干，使内部的水分充分排出，烘干时间48小时以上，前24小时温度控制在200℃以下；

4）车面在隧道窑点火前完成养生，在点火后低温时进窑循环，进车时间100分钟，至车循环出窑完成烘干。

进一步地，所述步骤3）中的浇筑料按重量计由以下成分制成：

⑴耐火泥500kg；

⑵粗骨料（2-4）600kg；

⑶细骨料（1-2）600kg；

⑷粉料（≤1）300kg；

⑸耐热钢丝纤维80kg；

⑹添加剂50kg；

骨料为废高铝砖和废Sic罐破碎制成，添加剂为硅灰。

结果检验：

⑴、尺寸误差：烘干后长、宽、高各尺寸误差≤5mm；

⑵、烘干后不能有大裂纹，最大裂纹≤20mm，生产使用中最大裂纹≤50mm。