[发明专利]一种电池大混配工艺

说明书

【技术领域】

本发明涉及电池技术领域，特别涉及一种电池大混配工艺。

【背景技术】

随着电子工业的发展，要求采用同厂家、同批次、同型号的蓄电池，但因蓄电池生产厂家技术、生产批量、管理等因素影响，造成实际产品的性能存在一定的离散性。则在配组时希望把性能相近的蓄电池组合一起，使组合后的电池组平均放电容量达到单体电池最小平均放电容量值，以保证蓄电池组的性能及寿命，但由于生产设备精度、材料特性、制造环境差异、工艺一致性等原因，导致电池单体性能不可能完全一致，因此在组成电池包之前，需要对单体电池进行配组。配组技术的好坏决定着电池组性能的高低，而目前现有的电池配组工艺效率低，且所需员工人数多，组装效率低，影响了电池产量，配组电池的差异性也较大，影响了电池组的使用寿命，为减小配组电池的差异性，提高电池的生产效率，有必要提出一种电池大混配工艺。

【发明内容】

本发明的目的在于克服上述现有技术的不足，提供一种电池大混配工艺，其旨在解决现有技术中电池组使用寿命较短、电池的配组效率低的技术问题。

为实现上述目的，本发明提出了一种电池大混配工艺，包括以下步骤：

步骤一、电池充放电，将待混配的电池放置在充电架上，在相同环境和充电工艺下进行充放电过程，充电过程包括大电流充电化成阶段和配组放电阶段，严格落实充电过程中的四次测量，分别是大电流化成阶段2次、配组放电阶段2次，电池充放电过程中的电池充电量和放电量必须一致，在线充电中掉线10分钟以上或放电阶段有掉线现象的电池不能参与混配；

步骤二、抽游离酸，经过步骤一电池充放电后的电池转入抽酸阶段，由操作工进行电池抽酸壶内余酸、抽小酸；

步骤三、抽酸抽检，由品质管理员在操作工抽酸操作中进行抽检，确认电池防护板上无游离酸，抽检时需要挑选正在抽酸的一路电池进行检查，即抽酸员工依旧在该路抽酸到第10只电池时，品管员在该路进行抽检。若电池防护板上余酸超过1ml，则要求操作员工返工；若电池防护板上没有余酸或则余酸不足1ml，则该电池余酸检查合格；

步骤四、在线充电验证，将经过步骤三抽酸抽检完成后的电池进行在线充电验证，并且同架次电池要同时用0.1C₂(A)电流充电15min进行在线充电验证，此过程通过加液孔目视逐一排查，有溢酸现象当场将电池表面溢出的酸液抽取干净，并在恒流充电结束后10min内，将溢酸单格内的游离酸抽干净；

步骤五、电池配组，同生产区域同时间下架的同种型号电池参与混配，不同生产区域同时间下架的同种型号电池不能混配。

作为优选，所述步骤一中的大电流化成阶段的检测采用全检电流并校准模式，第一次检测需要在大电流化成阶段1h内进行，如果有电流误差≥0.01A的，则由检测人员调整电流到标准要求，并在1h后复检一次；第二次检测在大电流充电阶段15～17h时进行，并校准电流。

作为优选，所述骤一中的配组放电阶段的检测采用先电流检验后终止电压检验的模式，终止电压采用万用表进行测量。

作为优选，所述配组放电阶段的电流检验首检需要在放电开始30min内时进行，如果有电流误差≥0.01A的，则由检测人员调整电流到标准要求，并在20min后复检一次，若复检不合格，则路电池不能参与混配。

作为优选，所述的充电过程中的大电流充电化成阶段和配组放电阶段的电流校正，需要将电流校准到充电工艺中本阶段的电流标准，不存在±0.01A的误差范围。

作为优选，所述终止电压检验需操作人员在测量终止电压之前1h内，进行电压校准，电压校准需要确认充电柜显示电压和实际电压的一致性，若充电柜显示电压和实际电压有偏差，需要由测量终止电压的员工将显示电压调整到实际电压，测量终止电压时要做到按时间测量，参与混配的电池需在同一时间内测量终止电压。测量终止电压时没有测量结束便转下阶段，要充电10min再次测量，且该路电池不能参与混配。

作为优选，所述在测量终止电压时各水槽内水温差需≤5℃，超出温度差范围的水槽内电池不能参与混配。

作为优选，所述万用表每日校对一次，测量终止电压的万用表误差在±0.01V，且任意两块万用表之间的误差需≤0.01V。